Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Арболит является уникальным строительным материалом, идеально подходящим для возведения стен, перемычек, несущих конструкций. При изготовлении блоков и плит используют опилки, стружку с древесной щепой, цемент и воду, а также другие составляющие. Цемент служит защитой древесных отходов от внешнего биологического и атмосферного воздействия. Получаются ударопрочные, устойчивые к трещинам и долговечные блоки. Такой стройматериал обладает свойствами камня и древесины, отличными теплоизоляционными свойствами, пожаробезопасен, не поддается гниению в отличие от дерева. В статье мы расскажем как правильно сделать блоки из арболита своими руками.

Арболит пользовался популярностью во второй половине прошлого века. С применением зарубежного опыта, советские ученые совместно с производителями сделали разработку оптимального состава материала. Были возведены дома из блоков арболита, которые и сегодня сохранили свое хорошее состояние. Это доказательство того факта, что арболит характеризуется отличными эксплуатационными свойствами.

Арболит считается опилкобетоном, для его изготовления требуется цемент только высокого качества, он смешивается с мелкой древесной щепой, стружкой и опилками. Важно соблюдать размеры наполнителя, они должны иметь толщину примерно 5 мм, а длину 25 мм.

Все древесные наполнители сначала пропускаются через дробильный механизм, а потом масса перемешивается с цементом. Сахар, содержащийся в органике, приводит к вспучиванию материала, поэтому надо добавлять в органические отходы для нейтрализации сахара химические вещества в виде хлористого кальция и сернокислого алюминия. При изготовлении блоков самостоятельно древесные отходы следует выдержать несколько месяцев под открытым небом.

Изготовление блоков из арболита следует начать с обработки древесного наполнителя. Для этого дробленую древесную массу надо залить водой и аккуратно перемешивать. Для разложения сахара рекомендуют держать древесные отходы в растворе извести около 3 часов. После замачивания в растворе извести органику перемешивают с цементом в бетономешалке до получения однородной массы, комков не должно оставаться. Надо взять компоненты в такой пропорции: 4 части воды, по 3 части цемента и древесной щепы и опилок. При сжатии в кулаке готовая масса должна принять форму комка, но получиться немного рассыпчатой.

Какими преимуществами обладает

• После затвердения, арболит можно легко обработать: пилить, сверлить, подгонять разными способами под требуемый размер.
• Технология производства очень проста и занимает совсем мало времени.
• Материал поддается любой отделке: хорошо сцепляется со штукатуркой и бетоном, его можно обкладывать кирпичом , обшивать гипсокартоном.
• Блоки дольше сохраняют тепло, чем кирпич.
• Арболит не подвергается грибковым заболеваниям.
• Характеризуется морозостойкостью, долговечностью и надежностью.
• Имеет небольшой вес, его легко транспортировать.
• Обладает экологичностью.

Производство блоков

Готовую массу с древесной основой применяют, чтобы сделать блоки для строительства дома. Для создания блоков из арболита надо приготовить формы из деревянных ящиков нужного размера, у которых дно должно быть снимаемым. Чтобы легко было вынимать готовые блоки, можно с внутренней стороны ящики обшить кусками линолеума или пленкой. Массу в приготовленные формы закладывают слоями в 2–3 этапа, каждый слой тщательно следует утрамбовывать. Для увеличения прочности и устойчивости к атмосферным явлениям снаружи блоки смазывают раствором цемента. Сушат блоки в формах больше суток, чтобы масса смогла затвердеть. Затем блоки надо перенести под навес, потому что они под лучами солнца могут пересохнуть и растрескаться.

Можно купить станок для производства арболита, он недорогой. В профессиональное оборудование входят станки, бетоносмесители и прессы для утрамбовки. Если вы хотите купить блоки, цена на них доступная – около 50–60 рублей за один блок.

Видео

Процесс изготовления опилкобетона и пропорции смеси:

Арболитовые блоки - популярный материал для строительства дома, его выбирают многие пользователи нашего портала.

Для того чтобы понять, какими именно соображениями руководствуются застройщики, вы можете посмотреть видео о характеристиках и преимуществах арболита , а мы перейдем к описанию производственной технологии.

Конструктивные особенности арболитовых блоков регламентируются двумя основными стандартами: ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него» и СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита». С ними должен ознакомиться каждый, кто собирается заняться производством арболита. Мы же начнем статью с рассмотрения вопроса о том, насколько целесообразно производстводить арболитовые блоки своими силами.

Вопрос этот спорный, но, судя по оживленному интересу, проявляемому к , очень много людей занимается самостоятельным производством арболита, сумев достичь определенных успехов в этом деле.

Задумав организовать серьезное производство с приличными объемами (речь идет о производстве материала на продажу), необходимо грамотно оценить свои финансовые возможности. Дело в том, что производство арболита в чистом виде характеризуется сравнительно низкой рентабельностью. Поэтому, занимаясь изготовлением этого материала, приходится искать пути для увеличения прибыли.

a991ru Пользователь FORUMHOUSE

Норма прибыли на арболите ниже, чем на любых других блоках, поэтому чисто производство арболита не является выгодным вариантом. Если у вас денег мало (меньше 3 млн. на все), я бы вообще арболитовый бизнес не рассматривал как бизнес.

Но совсем другое дело, когда арболитовые блоки производятся для собственных потребностей.

cc555h Пользователь FORUMHOUSE

Себе на дом (110 м³) точно решили делать сами, тем более что по себестоимости (даже с учетом покупки оборудования) все равно остаемся в плюсе.

Или запуск смежного производства. Для этого случая предусмотрено несколько вариантов: оказание строительных услуг с использованием арболитовых блоков собственного изготовления (ведь покупатель арболита – потенциальный заказчик строительных услуг) или совмещение производства блоков с деревообработкой.

Chomba Пользователь FORUMHOUSE

Производство арболита нужно совместить с каким-либо деревообрабатывающим производством, что бы одно дополняло другое. Щепа – своя. Аренда, свет, вода – тоже. На 2 производства бухгалтерия тоже одна. Мы даём работу круглый год, поэтому люди соглашаются работать за меньшие деньги с куба, но суммарно, в течение календарного года, они получают больше.

Действительно, спрос на арболитовые блоки – явление сезонное, но для обеспечения стабильной прибыли производство должно работать круглый год, а для этого понадобятся оборотные средства. Как показывает практика, грамотно организованное производство, даже при наличии сравнительно небольших площадей (до 200 м²), вполне имеет право на существование.

Технология производства

Соблюдение технологического процесса при изготовлении арболитовых блоков сводится к использованию подходящих материалов, к определению и соблюдению оптимального соотношения добавок, к применению соответствующего (в зависимости от способов изготовления) оборудования.

В состав арболитовых блоков входят следующие компоненты:

• Древесная щепа
• Цемент (используется М500 и выше)
• Минеральные добавки

Рассмотрим более подробно характеристики каждого компонента.

Арболитовая щепа

Древесная щепа (заполнитель) и цемент – вот два основных компонента, которые используются при изготовлении арболитовых блоков. Все остальное – это техническая вода и добавки, которые позволяют улучшить характеристики блоков. В качестве заполнителя (взамен древесной щепы) можно использовать отходы льняного производства (костру льна) или костру конопли. Но с приобретением подобного сырья могут возникнуть сложности, поэтому в настоящей статье мы будем рассматривать вариант только с древесной щепой.

Для изготовления качественных блоков подходит древесина хвойных пород (ель, сосна, пихта или лиственница), а также некоторых лиственных (береза, осина, тополь или бук).

Арболитовая щепа это измельченные отходы деревообрабатывающего производства, имеющие максимальные размеры – 40х10х5мм и игольчатую форму. Эти параметры прописаны в промышленной технологии. На практике же владельцу небольшого цеха бывает очень трудно обеспечить свое производство арболитовой щепой, обладающей идеальными размерами. Но это не является неразрешимой проблемой.

samogon124 Пользователь FORUMHOUSE

Всем привет. Ездил я тут на одно очень сильное производство арболита и понял такой момент: даже если щепа не игольчатая, а именно пластинчатая (но не квадратами), то это тоже хороший рабочий вариант. Так что сильно за иголками гнаться не нужно.

Арболитовые блоки делают именно из щепы, а не из опилок. Из опилок изготавливается другой материал – опилкобетон.

Получить щепу требуемой конфигурации можно с помощью дробилки для измельчения древесных отходов. Нужна дробилка, конструкция которой предусматривает регулировку размеров щепы, получаемой на выходе (геометрия щепы регулируется расстоянием между ножами и размером отверстий в решете дробилки). Требуемого размера щепы можно достичь только опытным путем. Если древесина имеет повышенную влажность (50%...80%), то можно использовать сито с размером отверстий – 20 мм. Для лежалой древесины, имеющей влажность – 20–25%, подойдет сито с размером ячейки 15 мм (так поступает пользователь Chomba ).

А можно приобрести уже готовое устройство.

Rambuin Пользователь FORUMHOUSE

После всех «танцев с бубном» вокруг вибросита решил купить дисково-молотковую дробилку. Вот, что получается на выходе: удалось добиться щепы длиной около 30 мм. Думаю – в самый раз.

Судя по комментариям пользователей к выставленной фотографии, щепа длиной 2-3 см имеет вполне подходящий размер для производства блоков. Но отлаживая технологию производства, необходимо контролировать прочность изготовленных из нее блоков.

Процесс производства арболитовый щепы можно наладить собственными силами, и некоторые пользователи предпочитают приобретать уже готовое сырье, предварительно договорившись о размере фракции с представителями деревообрабатывающих компаний. Если наполнитель содержит большое количество опилок и пылевидных фракций, то для их удаления рекомендуется использовать вибросито.

Chomba Пользователь FORUMHOUSE

Размер отверстий в сите нужно подбирать опытным путем: в зависимости от того, какая у вас щепа (а она у всех разная). Для начала попробуйте обыкновенную стальную проволочную сетку с диаметром ячейки 1,5мм. А дальше корректируйте по результату.

Арболитовая щепа может содержать до 30% опилок и столярной стружки, что не ухудшает качество готовых блоков, но может привести к перерасходу цемента.

Вот фото наполнителя, который успешно используется в производстве.

Щепа для производства арболитовых блоков должна соответствовать ряду дополнительных требований:

• Содержание коры не должно превышать 10% от общей массы исходного сырья, а для листьев и хвои этот показатель не должен быть выше 5%.
• К производству не допускается щепа, имеющая видимые очаги плесени и грибка.
• Материал не должен содержать посторонних примесей (земля, глина и т. д.).

Не допускается также перемешивание щепы со снегом или льдом.

Если производство функционирует круглый год, то температура в производственном цехе должна быть стабильной и не должна опускаться ниже +12ºС.

Немаловажным фактором, влияющим на качество арболитовых блоков, признана влажность щепы. От нее напрямую зависит прочность готовых изделий.

авто-любитель Пользователь FORUMHOUSE

С сухой щепой работать гораздо легче. В ней сахаров меньше, и ведут они себя предсказуемо. Влажная щепа каждый раз отличается по своим свойствам, поэтому приходится постоянно реагировать на изменения. Самая капризная щепа п олучается из переувлажненного леса свежей рубки и из древесины, полученной после продолжительных дождей. Из такой щепы сделать качественный блок крайне трудно.

Сахар – это неизменный атрибут влажной древесины (сухая щепа почти не содержит в своем составе сахарозы). А сахар, как известно, негативно влияет на процесс затвердевания цемента. Если добавить в цемент всего лишь 0,05% сахара (от общего веса цемента), то прочность суточного цементного раствора падает практически до нуля. Через 3 суток бетон на основе такого раствора сможет набрать только 50% от расчетной прочности.

Проблема появления сахара в составе арболитовой щепы решается двумя способами:

1. Сырье для производства щепы (отходы деревообработки) 3–4 месяца сушат на открытом воздухе.
2. Уже готовую, но переувлажненную щепу обрабатывают специальными добавками (известью).

Вывод: сухая щепа будет предпочтительнее, а к разговору о химических присадках мы еще вернемся.

Цемент

Для производства арболитовых блоков лучше всего подходит цемент марки М500 и выше (минимум – М400). Но на минимум ориентироваться не стоит, ведь качество цемента в России несколько ниже того, что заявлено производителем. Поэтому, купив цемент М500, вы фактически становитесь обладателем материала, характеристики которого приближены к марке М400.

Химические добавки и минерализаторы

Без предварительной обработки арболитовой щепы специальными реагентами степень ее сцепляемости с цементом может быть неудовлетворительной, а прочность готовых изделий – очень низкой. Поэтому технологией предусмотрена пропитка наполнителя водным раствором на основе специальных химических добавок и минерализаторов.

a991ru Пользователь FORUMHOUSE

Основная задача минерализаторов состоит в удалении сахара из щепы. А вот основной задачей хим. добавок является ускорение твердения, увеличение прочности материала и только потом – скоростная минерализация щепы.

Проще говоря, хим. добавки следует использовать в тех случаях, когда требуется быстрое затвердевание смеси (при немедленной распалубке блоков). Если используется технология, подразумевающая распалубку блоков спустя некоторое время после прессования, то применение негашеной извести (ГОСТ 9179–77) в качестве минерализатора будет оптимальным вариантом.

Негашеная известь признана лучшим минерализатором для древесины. Она эффективно нейтрализует сахар не ускоряет процесс затвердевания бетона.

a991ru

Если у вас блоки лежат в форме больше 4-5 часов после изготовления, то рабочим вариантом будет предварительное замачивание щепы в негашеной извести, а потом замес такой щепы с использованием цемента и небольшого количества негашеной извести (50 кг/м3). И вполне можно обойтись без всяких хим. добавок.

Для предварительного замачивания заполнителя используется известковый раствор слабой концентрации.

Костян32 Пользователь FORUMHOUSE

Для устранения сахаров древесное сырье выдерживают 3–4 и более месяцев на открытом воздухе или же органический заполнитель обрабатывают известковым раствором (из расчета: 2–3 кг извести на 1 м³ заполнителя и 150–200 л воды).

Пользователь Мапасан , к примеру, практикует вымачивание арболитовой плиты (для заливки монолита) в яме с растворенной известковой пылью. По времени подобный метод минерализации занимает 12 часов и производится накануне замеса.

Если распалубку блоков планируется производить сразу после формовки, то без химических добавок, обладающих одновременно свойствами минерализатора и ускорителя твердения, не обойтись:

• Сернокислый глинозем (химические синонимы: сернокислый алюминий или сульфат алюминия) – эффективно нейтрализует сахар и ускоряет твердение (схватывание) бетона (материал должен соответствовать ГОСТу 5155–74);
• Хлористый кальций (ХК) – минерализатор, эффективно ускоряющий схватывание блоков (должен соответствовать ГОСТу 450–77).
• Стекло натриевое жидкое (ЖС) – обладает обволакивающим действием (запирая сахар во внутренней структуре наполнителя, он увеличивает прочность арболита), помимо этого ЖС ускоряет твердение цемента, увеличивает огнестойкость арболита и является хорошим антисептиком (материал должен соответствовать ГОСТу 13078–67).

Список хим. добавок, применяемых для производства арболитовых блоков, гораздо шире. Мы перечислили лишь те, которые чаще всего используются на практике.

Количество добавок рассчитывается следующим образом: 10…12 кг на 1м³ арболита (если используется щепа из лиственницы, то количество добавок увеличивается в 2 раза).

В ГОСТе 19222-84 имеется информация о возможности комбинированного использования различных химических добавок. Сернокислый глинозем следует использовать совместно с известью, а хлорид кальция – с жидким стеклом. Но у такого метода минерализации есть свои противники, поэтому в процессе отработки технологии лучше экспериментировать с одиночными добавками.

1. При использовании сухой и вылежавшейся щепы ХК можно добавлять непосредственно в замес (без предварительного замачивания). При использовании свежего и влажного наполнителя, его следует минерализовать (используя метод предварительного вымачивания), а затем уже добавлять ХК в замес. Пользователь a991ru рекомендует производить предварительное замачивание в течение 2-х суток, используя для этого раствор хлористого кальция с концентрацией 3 кг/м³.
2. Сернокислый глинозем подходит как для сухой, так и для влажной щепы. Предварительную минерализацию при использовании этой добавки можно не производить.
3. В соответствии с требованиями СН 549-82 жидкое стекло (ЖС) следует использовать в таких же количествах, в каких используются остальные химические добавки. В арболитовую смесь ЖС добавляется после щепы и других химических добавок (но перед внесением цемента). Модуль жидкого стекла может варьироваться в пределах – от 2,4 до 3.

Кстати, многие производители арболита, зарегистрированные на нашем портале, полностью отказались от использования жидкого стекла. Причем, по их утверждению, подобный отказ не привел к заметному снижению прочности блоков. Целесообразность применения этой добавки можно определить лишь, исходя из практического опыта.

Химические добавки (в том числе и жидкое стекло) следует вносить в замес в виде готового водного раствора, имеющего рекомендуемую плотность. Плотность измеряется денсиметром. Для раствора хлористого кальция, к примеру, она ориентировочно должна быть равна – 1,084 г/см³ (концентрация – 10%), а для раствора жидкого стекла – 1,3 г/см³. Сернокислый алюминий разводится в следующем соотношении: 9 кг добавки на 100 л воды.

Мы перечислили параметры растворов, продиктованные технологическими требованиями. На практике плотность раствора не соответствует указанным показателям (кто-то делает ее больше, а кто-то – наоборот).

Если вы решили использовать комбинацию различных добавок, то их общее количество не должно превышать 4% от массы цемента в арболите. 2% хлористого кальция и 2% сернокислого алюминия.

Еще немного о том, как правильно выбирать добавку.

ShoTBobR Пользователь FORUMHOUSE

Если тебе надо лучший минерализатор, это будет сульфат алюминия. Если тебе надо ускоритель твердения, то добавь хлористый кальций. Если ты хочешь защитить цемент от воздействия сахара, но не хочешь его растворять, то добавляй жидкое стекло.

Вода

Для производства арболита подходит вода, основные параметры которой регламентируются ГОСТом 23732-79 – «Вода для бетонов и растворов». На практике используется водопроводная и техническая вода, а также вода из скважин, колодцев и других доступных источников.

Основное внимание при подготовке воды для арболита следует обратить на ее температуру: для лучшего схватывания цемента водный раствор, подаваемый в смеситель, должен иметь температуру – от +12 до +15°С и выше. Как обеспечить такую температуру – каждый производитель решает самостоятельно. Кто-то подогревает воду, кто-то в производственном помещении имеет большой резервуар, в котором вода за время хранения успевает нагреться до нужной температуры. Кстати, сухой хлорид кальция, при растворении в воде, благодаря своей химической активности способен значительно увеличить температуру водного раствора.

Пропорции арболитовой смеси

Четкое соблюдение пропорций – это 90% успеха при производстве прочных арболитовых блоков.

Строгих норм, регламентирующих количество цемента и арболитовой щепы на 1м³, не существует. Есть только рекомендуемые пропорции, которые зависят от того, какую марку и какой класс прочности материала нужно получить в конечном итоге. По классу прочности (В0,3 – В3,5) арболитовые блоки можно разделить на 2 категории – теплоизоляционные и конструкционные.

Каждому классу соответствует свой показатель прочности на сжатие:

• Блоки В0,35 имеют прочность на сжатие – 5,1 кгс/см².
• В0,75 – 10,9 кгс/см².
• В1,0 – 14,58 кгс/см².
• В1,5 – 21,8 кгс/см².
• В2,0 – 29,16 кгс/см².
• В2,5 – 36,45 кгс/см².
• Прочность блоков В3,5 примерно равна 51 кгс/см².

Ознакомившись с перечисленными параметрами, можно вычислить примерное содержание цемента, которое понадобится для достижения требуемой прочности. Для получения конструкционного арболита минимальное количество цемента равно 300 кг (на 1м³ готовых блоков). На практике пользователи нашего портала добавляют в смесь от 300 до 400 кг цемента марки М500.

Как видим, расход сухой арболитовой щепы примерно составляет 220 кг на 1м³ конструкционного арболита. Если щепа имеет влажность 50%, то в замес необходимо положить 330 кг наполнителя (его расход всегда пропорционален влажности).

Вода добавляется в следующих количествах (при условии использования сухого наполнителя).

Расход воды (так же, как и расход наполнителя) следует рассчитывать, исходя из влажности щепы. Если относительная влажность наполнителя – 30%, то для изготовления 1м³ арболита с классом прочности В2,0 нам понадобится 286 кг щепы (220 кг + 30%). Следует учесть, что влажный наполнитель уже содержит в своей структуре 66 литров воды. Следовательно, в замес нам нужно израсходовать уже не 380 л воды (как указано в таблице), а 314 л (380л – 66л). Можно даже меньше, ведь добавить воду в смесь можно всегда, а удалить ее оттуда уже не получится.

Оптимальное соотношение компонентов определяется опытным путем: после осуществления пробных замесов, после формования блоков и замера прочности уже готовых изделий.

Технология замешивания

Замешивание производится в следующем порядке:

1. Готовится водный раствор с необходимым количеством химических добавок.
2. В смеситель засыпается необходимое количество щепы.
3. В работающий смеситель, равномерно увлажняя всю массу наполнителя, заливаются растворы химических добавок и необходимое количество воды.
4. В смеситель равномерно подается цемент и при необходимости добавляется вода.
5. Производится тщательное перемешивание смеси (не менее 3-х минут).

Леха-чик Пользователь FORUMHOUSE

Первой засыпается щепа, потом добавки. Известковое молоко – в последнюю очередь, а после него уже жидкое стекло (если его вообще стоит добавлять). Потом цемент, потом вода (если еще необходимо).

После того как в смеситель высыпан цемент, воду туда можно добавлять только в крайнем случае. Ведь это может привести к смыванию цементного теста с поверхности наполнителя и к снижению прочности блоков.

Небольшой недостаток технологии: после перемешивания смесь необходимо распределить по формам в течение 10...15-ти минут. Если этого не сделать своевременно, то вместо качественных блоков вы получите бракованный строительный материал.

Арболитовая смесь по своей консистенции должна быть умеренно липкой и не рассыпчатой. Если сжать в ладони комочек смеси, он должен сохранить свою форму, не выделяя наружу цементный раствор.

О том, какие бывают способы формования арболитовых блоков, какое оборудование применяется для их изготовления, а также об особенностях складирования и хранения готовой продукции вы узнаете из второй части настоящей статьи. Следите за обновлениями на нашем портале.

Популярный материал для возведения стен дома.

Данная статья посвящена производству арболитовых блоков, но многие пользователи нашего портала интересуются . Узнать подробнее об этой строительной технологии вы можете, посетив соответствующий раздела нашего форума или прочитав статью, посвященную . Раздел о позволит вам принять участие в обсуждениях представленных вопросов и познакомит с рекомендациями пользователей, которые на практике освоили производственную технологию.

В строительстве применяется несколько видов расходных материалов. Но наряду с традиционным силикатным кирпичом и шлакоблоками широкое распространение получил новый вид – арболит. Для его изготовления применяют отходы древесной промышленности.

Свойства арболитовых блоков

Прежде чем рассмотреть свойства, преимущества и недостатки арболита – необходимо определиться с его составом и спецификой оборудования. В качестве основы применяется древесная щепа, которая добавляется в раствор с водой, цементом и другими химическими добавками.

Существуют нормативные документы, в которых подробно описываются требования к свойствам и характеристикам арболита – ГОСТ 19222-84 и СН 49-82. Их необходимо детально изучить перед тем, как проектировать мини-станок для производства арболита.

Для производства строительного материала потребуется сформировать щепу с определенными геометрическими параметрами. Оптимальные размеры должны составлять 40*10*5 мм. В противном случае не будут достигнуты нужные свойства арболитовых блоков, изготовленных своими руками.

Особенности производства и параметры оборудования:

• состав. Примерное соотношение компонентов: цемент – 200 кг; опил – 125 кг; песок – 450 кг; хлористый кальций – 4% от общей массы; вода – 220 л.;
• оптимальные размеры. Длина составляет 25 см, ширина – 5-10 см; высота – 3-5 см;
• минимальное количество влаги в щепе. Для решения этой проблемы необходим комплексный подход. Сначала выполняется предварительная просушка, а затем добавляются химические компоненты для минерализации состава.

Оборудование для изготовления арболитовых блоков своими руками может быть настроено для производства строительных материалов двух типов: теплоизоляционные или конструкционные. В первом случае плотность должна быть не менее 400 кг/м³. Для теплоизоляции стен можно использовать изделия, чья удельная плотность ниже этого показателя.

Несмотря на наличие древесной щепы в составе, влага практически не впитывается благодаря предварительной минерализации. Именно поэтому арболитовые блоки, сделанные своими руками, применяют для возведения бань и частных домов.

Комплектация линии для изготовления арболитовых блоков

Важным этапом является предварительная подготовка сырья для производства арболитовых блоков своими руками. Щепу соответствующей формы можно заготавливать вручную либо соорудить простейший щепорез. Для этого необходимо сделать вал, на поверхности которого делают режущие кромки. Щепоуловитель представляет собой кожух, устанавливаемый на режущий элемент.

После заготовки сырья оно проходит стадию предварительной просушки. Дополнительно в состав можно добавлять опилки в соотношении к стружкам 1:1. Уровень влажности не должен быть выше 5%. Затем выполняется процесс формирования готовых изделий. Для их изготовления в домашних условиях потребуется следующий минимальный комплект оборудования:

• щепорез;
• бетономешалка. С ее помощью происходит замешивание раствора;
• формы. Ее размеры должны соответствовать вышеописанным габаритам;
• вибростол. Он необходим для равномерного распределения материала в объеме формы;
• прессовальная машина. Под давлением происходит формирование строительного материала;
• приспособление для переноски заготовок. После прессования арболит будет еще достаточно хрупок. Поэтому для транспортировки к месту просушки необходимы специальные переносные устройства.

Наибольшую сложность представляет производство самодельного вибростола и прессовальной машины. Именно они являются основным оборудованием для производства арболитовых блоков своими руками.

Ближайший аналог станка для арболита — устройство для формирования шлакоблоков. Его конструкцию можно взять в качестве основы для производства самодельной линии.

Линия для производства арболитовых блоков

Оптимальным вариантом является производство самодельного вибростола, а также небольшого ручного пресса для окончательного формирования строительного материала. В дальнейшем их можно использовать в оборудовании по производству шлакоблока, тротуарной плитки и т.д.

Для производства вибростола понадобится опорная рама и стальная столешница. Последняя будет крепиться на опорных пружинах. Вибрация происходит за счет движения эксцентрика, расположенного в центре столешницы.

Прессовальная форма должна иметь съемное дно. После окончательного формирования изделия оно помещается на деревянную подставку и переносится в зону просушки. В качестве пресса можно использовать любую самодельную конструкции. Оптимальной является рычажная схема.

Для массового производства блоков своими руками необходима профессиональная линия. Ее стоимость зависит от производительности и комплектации.

В видеоматериале показан пример производства с минимальной комплектацией линии:

Для строительства коттеджей, загородных домов, дач, гаражей можно использовать недорогой арболит. Технология его производства отличается в зависимости от условий, в которых находится материал. Арболит делают как на заводе, так и своими руками. При самостоятельном изготовлении должны соблюдаться определенные пропорции сырья с целью достижения его высокой прочности. Арболит имеет ряд преимуществ, среди которых стоит выделить низкую себестоимость, минимальную теплопроводность, простоту производства, натуральные составляющие. Из такого стройматериала выйдет соорудить блок, панели и плиты необходимых форм. Залив смесь в опалубку, вы получите монолитный арболит, который используется для возведения наружных несущих стен невысоких домов в два-три этажа и перегородок, а также как тепло- и звукоизоляционный стройматериал.

В этом небольшом обзоре мы рассмотрим нюансы по производству и применению арболитовых блоков в домашних условиях.

Опилкобетон изготавливают из трех главных компонентов:

1. портландцемента или сульфатостойкой смеси (его пуццолановый вид добавлять нельзя);

2. модифицирующих добавок и органического наполнителя, который поставляет лесоперерабатывающая промышленность. Это могут быть опилки, мелкая стружка, хвоя, щепа, измельченные кора и твердые стебли с/х культур;

3. химических добавок, которые регулируют пористость арболита, ускоряют затвердение, повышают бактерицидные свойства и делают материал более долговечным.

Преимущества

Арболит своими руками несложно сделать в домашних условиях, просто залив формы предварительно произведенной смесью. Технология отличается незамысловатостью, достаточно знать пропорции компонентов. Эту процедуру можно выполнить самостоятельно на объекте, сэкономив деньги на перевозку стройматериалов. Из недостатков, которыми характеризуется арболит, называют только высокое влагопоглощение в диапазоне 50-80 %. За счет низкой влагоустойчивости в зонах с повышенной влажностью понадобится гидроизоляция и высокий бетонный фундамент. А вот достоинств арболитовый блок имеет массу:

1. мультифункциональность – подходит для разных строительных работ, можно самому придавать необходимую форму путем распиловки.

2. экономность – этот строительный материал изготовляется из отходов, а высокая теплоизоляция позволяет меньше тратить на отопление;

3. жаропрочность, несмотря на содержание древесных отходов;

4. при должной обработке не подвержен воздействию микроорганизмов;

5. обеспечивает звукоизоляцию;

6. однородный легкий материал, незаменимый на проблемных грунтах и в сейсмоактивных зонах;

7. прекрасно держит крепежи и легкую арматуру для отделки.

Надо отметить, что не все виды древесины подходят для добавления в арболит: для этих целей подойдут отходы хвойных и лиственных пород, кроме бука. Употребление последних не допускается.

Что понадобится для работы?

Технология изготовления предполагает выбор среди двух вариантов: с большими финансовыми вложениями и бюджетный. Первый подразумевает покупку или аренду спецоборудования, включая щепорез для изготовления арболита, мешалки, трамбовки, формы и печи для сушки готовой продукции.

Второй вариант будет полезен тем, кого интересует изготовление арболита в домашних условиях для частного хозяйства. Из оборудования вам понадобится только бетономешалка. Технологическая схема, по которой создается арболит, на первом этапе предполагает подготовку наполнителя. Для этого необходимо взять только сухие отходы деревообработок, ведь влажная древесина набирает воды и разбухает, а это способно послужить причиной неравномерной сушки, при которой древоблок может быть деформирован и разрушен.

Чтоб обезопасить себя от процессов гниения, очистите наполнитель от микроорганизмов. Первым этапом, на котором производятся блоки из арболита, будет обработка смеси раствором извести. Для каждого кубометра требуется 2,5 кг цемента и 150-200 л воды. После этого древесные отходы выдерживают трое суток, регулярно перемешивая.

В качестве химических добавок можно использовать гашеную известь, хлористый кальций или сернокислотный алюминий в соотношении 2-4 % количества цемента. Для таких целей применяется и жидкое стекло в пропорции 9-10 кг на кубометр арболита.

Второй этап предусматривает изготовление формы, где будет храниться арболитовый блок. Из необходимых инструментов и сырья нам понадобятся:

• доски и бруски;
• ножовка;
• на выбор: фанера, сталь или линолеум;
• гвозди и молоток;
• карандаш и линейка.

Форма для опилкобетона состоит из днища и боковых стенок, которые мы реализуем из досок нужного размера. Лучше изготовить разборные тары для облегчения распалубки. Удобно сделать длинную форму с перемычками, где может производиться древоблок в большом количестве одновременно. Готовые изделия для хранения материала необходимо с внутренней стороны обшить фанерой, тонким листом железа либо стали. Существуют также заводские приспособления, при которых выйдет соорудить арболитовый блок сложной конструкции, но если вы делаете стройматериал только для себя, это лишние расходы.

Пропорции и технология изготовления

Инструкция, согласно которой производится арболит в 1 куб, предполагает следующие пропорции материалов: 250-300 кг наполнителя, столько же портландцемента и 400 л воды. Соотношение компонентов регулируется в зависимости от конкретных задач: например, для утепления и перегородок в домах цемента можно взять меньше. Если его добавить больше, арболит станет крепче, но тяжелее. При введении жидкого стекла блок будет более твердым, но и хрупким. Пропорции химических добавок рассмотрены выше.

Когда подготовительные работы окончены, переходим непосредственно к процессу замешивания арболита. По технологии, вначале в бетономешалку засыпаем очищенный от земли, листьев и прочих примесей наполнитель, а после заливаем его раствором воды с химдобавками. Арболитовая смесь должна быть предварительно перемешана, и только после этого можно насыпать портландцемент в небольшом количестве. Инструкция поможет вам придерживаться технологического процесса. Лучше смешивать ингредиенты постепенно, а не все сразу, чтоб избежать появления комков.

Форма, где будет храниться арболит, предварительно должна быть смазана раствором извести. Далее нужно выложить туда смесь, основательно утрамбовав слои. Чтобы изготовить облегченный блок, можно вставить в форму брусок дерева для получения пустот. При необходимости, несложно сделать своими руками и его утяжеленный вариант для несущих стен, добавив армирование.

При желании выйдет самостоятельно сделать декорированный блок из арболита. Для этого на дно формы нужно уложить камни и залить их бетонным раствором толщиной около 2 см. Затем арболитовая смесь изготавливается классическим способом. В этом процессе важно, чтобы арболитовый блок оставался в форме не менее 24 часов, а потом складировался под навес для просушки, которая в зависимости от температуры может длиться около двух недель. Чтобы блок приобрел максимальную прочность, рекомендуют еще во влажном состоянии положить его под плёнку для окончательной гидратации при температуре 15°C на протяжении 10 дней. Для обеспечения долгой эксплуатации старайтесь не допускать, чтобы свежий блок охладился ниже 0°C. Опилкобетон летом на жаре не будет пересыхать и трескаться во время просушки, если его периодически опрыскивать водой.

Если позволяет время, первый заход лучше сделать небольшой, чтобы проверить соотношение ингредиентов, свойства арболитового блока и определить пригожесть для конкретных целей. Готовый блок пробной партии проверяется на надежность. С этой целью разрабатывается схема тестирования, во время которой он проходит испытание на возможность распиловки разными инструментами, перфорирования, склеивания, выдерживания тяжестей. При наблюдении некоторого несоответствия блоков поставленным задачам необходимо подкорректировать пропорции состава.

Подготовив достаточное количество форм, можно организовать производство арболита в домашних условиях объемом около сотни блоков в день. Этого вам хватит, чтобы обеспечить бесперебойный процесс стройки. Руководство поможет соблюсти пропорции компонентов, если арболитовая смесь изготавливается своими руками для реализации частных строительных планов.

Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.

Арболитовые блоки – описание материала

Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.

В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.

Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.

Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр. В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами. При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.

Состав арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:

• щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
• минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
• портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.

Технология производства

При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.

Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.

1. Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
2. К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
3. Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
4. Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
5. Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.

После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков. Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки. Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.

Положительные особенности материала следующие.

Недостатки арболита

Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.

1. Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
2. Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.

Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.