Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок - 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 - 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

• известь гашеную;
• жидкое стекло растворимое;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрирующий стол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• разъемные формы и подставки;
• поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 - 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Арболитовые блоки стали применять в малоэтажном строительстве еще с середины 40-х годов прошлого столетия. В то время было построено много заводов по его производству. В наше время он остается востребованным стройматериалом.

Арболитовые блоки изготавливаются из древесных опилок, стружек, цемента, воды и химических реагентов. Они относятся к классу легких бетонов. Их применение зависит от показателя плотности. Они могут использоваться:

• в качестве теплоизоляционного материала;
• для строительства стен без нагрузки;
• для строительства хозяйственных построек.

Если показатель плотности меньше 500 кг/м3, то арболит считается теплоизоляционным. Если этот показатель находится в пределах от 500 до 800 кг/м3, то конструкционным. Преимущества использования арболитовых блоков в дешевизне составляющих, а значит и в общей себестоимости материала.

Арболитовые (опилкобетонные) блоки являются хорошими теплоизоляторами. Они прекрасно накапливают и удерживают тепло в доме. Производство блоков достаточно простое, поэтому из можно изготавливать своими руками.

Плюсы и минусы

Для того чтобы оценить опилкобетонные блоки как строительный материал, надо разобраться, какие у них плюсы и минусы. Они имеют следующие достоинства:

Самый большой недостаток арболитовых блоков – высокая влагопроницаемость. Если материал накопит слишком много влаги, он может даже разрушиться.

С этим недостатком борются нанесением специальных защитных покрытий, покрывая стены гидро- и пароизоляционными слоями. Кроме того, арболитовые блоки неустойчивы к воздействию грызунов.

От грызунов стены можно защитить обшивкой из плит OSB, сеткой рабицей или после возведения фундамента сделать бетонную заливку высотой 50 см.

Смотрите нашу видео-подборку по теме:

Технология изготовления

Производство опилкобетонных блоков состоит из следующих этапов:

Самостоятельное изготовление

Привлекательным в производстве древоблоков является низкая стоимость сырья, небольшие трудозатраты и простая технология производства. Поэтому можно изготовить арболитовые блоки своими руками. Такие блоки нельзя использовать для несущих стен, так как в домашних условиях невозможно соблюсти всю технологию.

Процесс ручного производства занимает большое количество времени. Так как на сушку опилок для избавления от сахарозы потребуется три месяца и для достижения необходимой плотности древоблоков тоже потребуется не менее трех месяцев.

Если не пугает длительность изготовления, то можно приступать к изготовлению блоков своими руками. В первую очередь надо приготовить необходимое количество древесных опилок, стружки или однородной щепы.

Они могут оставаться после столярных работ, можно получить опилки с помощью рубильной машины, договориться на лесопилке, где их сжигают или выбрасывают. Опилки можно заменить хвоей, корой или листвой. При этом добавляемые компоненты не должны составлять более 5% от всего древесного наполнителя.

Размер наполнителя должен быть толщиной не более 5 мм и длиной не более 25 мм. Если размеры больше, то наполнитель пропускают через дробомолку для получения нужного размера.

Далее по технологии надо выдержать опилки на воздухе до 90 дней, чтобы испарилась сахароза. При этом опилки все время надо перемешивать, чтобы воздух попадал во все слои и равномерно испарялась сахароза. Для максимального эффекта опилки можно поливать окисью кальция.

После сушки опилки просеивают через сито, чтобы избавится от загрязнений. Готовые опилки смачиваются с водой и перемешиваются с цементом марки 400 или 500. Пропорции при замешивании следующие: 4 части воды, 3 части древесины и 3 цемента.

Материал подвергается химической обработке путем добавления к воде жидкого стекла. Чтобы ускорить процесс можно добавить в древесную массу хлористый кальций. Также в качестве добавок для блоков применяется смесь сернокислого алюминия и сернокислого кальция в соотношении 50/50. Для дезинфекции добавляется гашеная известь.

Готовая смесь загружается в бетономешалку и перемешивается. Если смесь качественная, то она должна быть рассыпчатой и при сжатии не менять формы и не расплываться.

Полученный арболит заливается в подготовленные формы. Формы следует обшить линолеумом, чтобы раствор не прилипал к стенкам формы.

Залитый в формы раствор необходимо хорошо встряхнуть, чтобы удалить возможный воздух. Можно постучать молотком по стенкам, а лучше всего воспользоваться вибратором. В формах смесь выдерживают три дня. Затем готовые блоки должны еще три недели отлеживаться в помещении с температурой не ниже 15 градусов.

Ниже перечислено оборудование, которое может понадобиться при производстве арболита своими руками:

Дополнительное оборудование составит около 50 000 рублей. Если учесть еще другие расходы, которые составляют 75 000 рублей, то для организации производства арболита своими руками понадобится около 900 000 рублей.

Цена готовых блоков представлена ниже.

Смотрите нашу видео-подборку по производству арболита:

Арболит, или в простонародье деревобетон, зарекомендовал себя как уникальный материал по своим свойствам приближенный к натуральному дереву, однако отличающийся значительно низкой ценой и улучшенной теплопроводностью. Арболитовые блоки набрали свою популярность еще во времена Советского Союза и не зря. Благодаря ряду положительных качеств они пригодны к возведению стен любых построек. Схема изготовления древоблоков была незаслуженно забыта, но на современном этапе строительного рынка, популярность этих плит набирает обороты.

Преимущества использования опилкобетона

В силу современных технологий, на сегодняшний день арболит приобрел свойства доступного и практичного строительного материала, отвечающего требованиям ГОСТ 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения». Отсюда можно выделить ряд его достоинств:

• низкий уровень теплопроводности;
• устойчивость к биологическим воздействиям;
• хорошая паропроницаемость материала;
• отличная звукоизоляция;
• арболит устойчив к огню;
• легкость в обработке и монтаже;
• доступность самой технологии, возможность обустройства линии дома;
• экономическая выгода в силу сокращения затрат на тяжелый фундамент, дополнительное утепление и время строительства.

Недостатком арболитовых блоков можно назвать их повышенное водопоглащение. Но и эта проблема решается при помощи современной проникающей паро- и гидроизоляции.

Технология получения арболита

Изготовление блоков из арболита на сегодня под силу проводить в домашних условиях. Для этого необходимо учесть все аспекты и этапы производства, руководствуясь нормативной документацией.

Технология производства арболитовых блоков начинается с подготовки необходимых ингредиентов. 85 % от сырья составляет дерево. Сюда используется древесная щепа, опилки и стружки. Предпочтительнее хвойные породы древесины – сосна, пихта, ель, но и некоторые лиственные тоже подходят – тополь, осина, береза. Допускается даже присутствие коры, листьев и хвои, но не более 5 % от общей массы. Размер частичек нормируется по ширине не более 5 мм и длине до 25 мм. Поэтому заготовку вначале пропускают через дробилку. Немаловажно наличие разнофракционного состава, что обеспечит необходимую плотность блоков.

Подготовка древесного сырья в домашних условиях может проводиться разными способами. Можно даже самостоятельно соорудить щепорез. Однако самый простой и менее затратный — договориться с местной лесопилкой о поставках отходов деревообработки, которые они чаще всего попусту сжигают.

В промышленных условиях в сырье добавляются специальные химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий или «жидкое стекло». При самостоятельном изготовлении не у всех дома они могут оказаться под рукой. Тогда может пострадать прочность будущих блоков из-за большого количества сахара в составе. В таком случае эксперты рекомендуют выдержать опилки 3-4 месяца на улице под открытым небом, периодически перемешивая. Для ускорения процесса можно добавить в насыпь окись кальция из расчета на 1 м3 200 л раствора 1,5 %.

В качестве вяжущего компонента выбирается портландцемент марки 400-500 и более. Процентная составляющая его 10-15 %. При необходимости в смесь добавляются пластификаторы и деминерализаторы, но не больше 1 %.

Перед непосредственным смешиванием компонентов древесные отходы заливаются известковым раствором концентрацией 5-10 % и выдерживаются не менее трех часов. На производстве в специальной ванне этот процесс может занимать до трех суток.

Смешивание всех составляющих производится в бетономешалке до однородной массы. Не должно возникать никаких комков. Пропорция ингредиентов вода-опилки-цемент при этом выглядит следующим образом: 4:3:3. Состав должен получиться слегка рассыпчатый, но при сжатии сохранять свою форму.

Получение блоков

На этапе формовки используются емкости, придающие арболитовым блокам стандартный размер параллелепипеда 500х188х300 мм и 500х188х200 мм. При необходимости в плитах нестандартных габаритов в форму вставляются специальные пластины, тем самым меняя конфигурацию на треугольную или, к примеру, трапециевидную.

Для более быстрого затвердения в смесь не редко добавляют сухой хлористый кальций. Заливка производится послойно в три подхода, с последующим утрамбовываем, в предварительно смазанные известковым молочком формы. Поверхность древоблока заполняется штукатурным раствором слоем в 2 см. Заполненные емкости подвергаются прессованию или уплотнению на вибростоле. Сушка производится в течение суток при условии температуры воздуха выше 18°C.

Расформированные блоки проходят дальнейшее созревание с периодическим смачиванием водой не менее 15 суток при температуре окружающего воздуха не менее 15°C.

Изготовление крупногабаритных арболитовых блоков требует дополнительного армирования плиты. Для этого в наполовину заполненную форму помещается арматурный каркас и заливается слой бетонного раствора, далее продолжается заполнение деревобетонной смесью.

Необходимое оборудование

В продаже имеются готовые линии по производству древоблоков, которые включают в себя весь цикл изготовления, а также дополнительно услуги по запуску и калибровке оборудования. Они различаются объемом производимого материала, габаритными размерами, мощностью и прочими характеристиками.

Однако если подойти к сборке в домашних условиях, то понадобится следующее оборудование для производства блоков из арболита:

• аппарат для приготовления щепы;
• смесительная станция либо классическая бетономешалка;
• пресс-формы необходимых размеров;
• вибростол.

Производство блоков из арболита – процесс который реально организовать самостоятельно минимизировав затраты на требуемое оборудование. Щеподробилку можно изготовить самостоятельно с применением подручных агрегатов. Также и вибросито допустимо заменить ручным просеиванием сырья.

Оборудование для приготовления рабочего раствора, возможно заменить на стандартную бетономешалку. Ручное замешивание в данном случае произвести не удастся без образования комков и сгустков.

Формы, взамен готовых, изготавливают по схеме из простых деревянных ящиков нужного размера. Выстилаются они линолеумом или полиэтиленовой пленкой, чтобы раствор на прилипал к стенкам.

После заливки форм по технологии необходимо уплотнение смеси. Здесь из подручных средств может пригодиться молоток или обычная дрель. Молотком простукивают стенки емкости, а дрелью достигают лучшего результата методом вибропрессования. Также используются различные приспособления типа вибростола, конструкцию которого можно воспроизвести самостоятельно. Они уменьшают трудоемкость процесса и повышают общую производительность.

В условиях, когда невозможно создать требуемые условия для высыхания материала может прийти на помощь оборудование сушильной камеры. Это значительно увеличит производственные затраты, однако повысит прочностные характеристики блоков.

Стоимость

Расценки на готовые арболитовые блоки колеблются в районе 4 000 рублей за 1 м3. Вполне оправданная стоимость с учетом затрат на сырье и всех нюансов технологического потока.

Цены на производственные линии разной степени производительности и отдельное оборудование для древоблоков указаны в таблице ниже.

С ростом популярности арболита в качестве строительного материала, многие застройщики задумываются о том, чтобы сделать свое помещение именно из арболитового блока. Его можно назвать одним из лучших, среди других «собратьев». Арболитовые блоки, применяемые для кладки, имеют ряд положительных качеств: низкую теплопроводность, высокую морозостойкость, небольшой вес, прочность и гибкость, огнеупорность, экологическую чистоту и долговечность. Выполнять кладку стен из арболитовых блоков легко, ведь с ним просто работать. Но, покупать готовые изделия кому-то может быть не по карману. Цена на арболитовые блоки в 1,5 раз выше, чем на пено/газобетон. Все же выход есть - изготовить арболитовые блоки своими руками.

Процесс довольно долгий и трудоемкий, но в целях экономии любые средства хороши. Мы рассмотрим технологию изготовления арболитовых блоков и то, как их можно сделать в домашних условиях. В качестве наглядного пособия будут показаны некоторые видео.

Компоненты для арболитовых блоков

Для начала требуется знать, что входит в состав арболита. Тогда можно закупить все необходимое и приступать к работе по формированию блоков. Материал является двухкомпонентным, в основе которого наполнитель (древесные опилки, щепа) и минеральное вяжущее - портландцемент. Кроме того, при изготовлении в состав подкидают химические добавки, активные вещества, придающие материалу необходимые технологические характеристики. Все эти компоненты, смешанные воедино в правильных пропорциях, в конечном результате образуют арболитовый раствор. Именно из него будут формироваться арболитовые блоки.

Древесные опилки

Немаловажными являются и требования к сырью. Важно, чтобы опилки были из хвойных пород дерева, сосны, ели, пихты. Допускается применение твердолиственных пород, таких как тополь, осина, бук или береза. В качестве заполнителя можно также использовать стебли конопли или костру льна. Чтобы получить прочные блоки правильной формы, которые не будут быстро разрушаться под воздействием окружающей среды, надо запастись опилками размером от 30 мм до 150 мм длинной и от 5 мм до 20 мм шириной.

Обратите внимание ! Чем меньший размер сырья, тем больше цемента понадобиться для изготовления правильного раствора.

Нельзя использовать свежесрубленную древесину. За счет того, что в ней присутствует сахароза, опилки нужно очистить от нее. Компонент оказывает плохое влияние на состав арболитовых блоков. Как именно это сделать мы рассмотрим дальше.

Портландцемент

Чтобы обеспечить должную прочность блокам, важно правильно подобрать марку цемента. Она должна быть не меньше М400 или М500. Расход связующего зависит от марки арболита, его характеристик и крупности частиц. Ниже приводится таблица, по которой можно ориентироваться при покупке необходимого количества цемента.

Теперь, давайте рассмотрим, как можно сделать арболитовые блоки своими руками.

Инструменты и материалы

Для выполнения работ вам понадобятся:

• большая емкость для замешивания смеси или бетономешалка;
• металлический поддон;
• разъемная форма желаемого размера для формировки блока;
• разделитель для формы, на тот случай, если нужно изготовить несколько блоков в одной форме или сделать их с пустотами;
• вибрационное сито;
• вибратор или молоток;
• ведра, лопата, вила (ими удобно перемешивать состав своими руками);
• небольшой ковш или мастерок.

Имея все необходимое можно приступать к подготовке опилок.

Подготовка опилок для производства

Первым делом требуется обзавестись опилками, большим количеством. Их вы можете найти на пилораме, где рабочие, за умеренную цену, продадут вам ее. Это отходы от токарных работ, поэтому заполучить их не составит проблем. Другой вариант - пропустить древесину через рубильную машину и заготовить сырье самостоятельно. Это возможно только в том случае, когда у вас есть специальный аппарат. Как именно происходит процесс заготовки стружки из дерева, вы можете из данного видео.

Второй этап - очищение опилок от посторонних веществ, путем их выдержки на улице. Так как сахароза негативно влияет на арболит, то выдержка сырья на открытом воздухе в течение 40-80 дней поможет избавиться от вредных веществ. За это время кучу требуется встряхивать и переворачивать для того, чтобы воздух попадал и в нижние слои сырья. Для лучшего эффекта опилки обильно поливают оксидом кальция

Совет ! Если вы не хотите ждать так долго, то опилки можно обработать известняком.

В подготовленный известняковый раствор засыпаются опилки. Учитывайте, что на 1 м 3 потребуется 200 л раствора извести 1,5%. В таком случае на устранение сахарозы уйдет 3-4 дня. Смесь требуется переворачивать 2 раза в день.

После выдержки опилок для блоков их требуется дополнительно просеять через крупное сито. Это поможет убрать остатки земли, органические материалы и другие примеси, которые будут ухудшать показатели арболитовых блоков.

Теперь, опилки готовы для работы, можно приступать к замешиванию арболитового раствора.

Приготовление раствора для блоков

Ваша задача - сделать раствор согласно пропорциям, который будет заливаться в формы. Этапы работ следующие:

1. В бетономешалку или другой резервуар для смешивания добавляется 1-1,5 ведра воды.
2. Туда же заливается жидкое стекло, в пропорции на 1 ведро воды 1 стакан стекла.
3. После чего засыпаются опилки - 6-7 мешков. Пускай содержимое перемешивается в течение 5 минут, чтобы опилки пропитались водой и жидким стеклом. Когда у вас нет бетономешалки, можно использовать другую емкость. Она должна быть неглубокая, похожая на корыто. В таком случае содержимое придется перемешивать вручную. Орудовать лопатой неудобно, лучше использовать вилы.
4. Настало время добавить цемент. Достаточно 1 ведра. Все снова тщательно перемешивается до получения требуемой консистенции.

Как вы поняли, пропорции для раствора следующие: вода, опилки, цемент - 1:6:1. Если смесь суховата, можете добавить еще немного воды. Все готово для того, чтобы формировать арболитовые блоки.

Делаем блоки своими руками

Чтобы изготовить блок, нужно иметь разборную форму. Она делается исходя из требуемого размера изделия. Стандартный размер блока для кладки стен составляет 500×300×200 мм. С ними легко и удобно работать. Кладка выполняется довольно быстро. В 1 м 3 начисляется 33,3 шт. блоков.

Формочки могут быть изготовлены из дерева или из металла. Важно обшить их стенки линолеумом или пленкой. Тогда раствор не будет к ним прилипать. Важно, чтобы они были разборными. В противном случае достать блок из формы, не повредив его не получиться.

Теперь дело за малым. Формы для блоков нужно поместить на ровную поверхность. Тут потребуется металлический поддон. Дальше приготовленный раствор засыпается внутрь формы и распределяется по поверхности. Используйте ковш или матерок.

Чтобы придать блоку необходимой прочности и плотности, содержимое утрамбовывается. Для этой цели в идеале использовать специальный вибратор, который выгонит из раствора воздух и уплотнит его. Если у вас такого инструмента нет, воспользуйтесь молотком и прутком арматуры. Постукивайте по стенкам формы, чтобы арболит уплотнился. А прутком арматуры выгоняйте из него воздух.

Утрамбовывать смесь можно подручными средствами: большим молотком, бруском с ручками, поленом - всем, что найдется под руками. После трамбовки раствор уменьшится примерно вполовину. Затем засыпьте второй слой и повторите процедуру. Его поверхность выравнивается крышкой, путем давления. Ваш арболитовый блок готов. Другие изделия производятся таким же образом.

Теперь их нужно поместить в теплое помещение (не меньше 15 C˚) на 3 недели для сушки. По истечении этого времени блоки можно использовать. Предлагаем вам посмотреть видео, как приготовить арболитовые блоки своими руками.

Применение арболита в строительстве довольно распространено. Нередко для возведения стен используются арболитовые блоки, сделанные своими руками. При ответственном подходе к производству кустарный арболит может вполне удовлетворять всем требованиям стандартов качества стройматериалов.

Состав любого многокомпонентного стройматериала подбирается таким образом, чтобы достичь наиболее высоких эксплуатационных качеств с наименьшими экономическими затратами. Компонентный состав арболитовых блоков позволяет добиться достаточно высоких показателей прочности, огнеупорности и срока эксплуатации. В общем виде его можно разделить на органический наполнитель, воду, вяжущий компонент и химические добавки для достижения максимальных показателей качества.

Состав арболитового блока

1. Органический наполнитель

В качестве него чаще всего выступают побочные продукты деревообрабатывающих заводов (древесная щепа) либо сельскохозяйственных предприятий (костры льна).

• Древесная щепа является наиболее часто используемым наполнителем. К этому компоненту применяется ряд требований. Размеры щепы в длину не должны превышать 15 сантиметров, а в ширину 2 сантиметров. Щепа не должна содержать листьев, коры и других примесей. Предпочтение отдается хвойным породам деревьев, лиственные используются крайне редко. Добавляемая щепа может комбинироваться с опилками или стружкой в соотношении один к одному.
• Костры льна также довольно распространенный вид органического наполнителя для арболита. Форма, приобретаемая ими при сельскохозяйственной обработке льна, не нуждается в дополнительном измельчении и может быть сразу применена при изготовлении арболита. Наиболее высокое качество блоков достигается при длине костры около 20 сантиметров и ширине порядка 5 сантиметров.

1. Химические добавки

Неотъемлемым компонентом органических наполнителей являются дитерпеновые кислоты и сахара. Они препятствуют сцеплению частит наполнителя с вяжущим компонентом. Во избежание этого в процессе изготовления арболита необходимо добавлять вещества изолирующие наполнитель, например, щелочной раствор силикатов натрия (жидкое стекло). Для усиления эффекта эту добавку можно комбинировать с хлоридом кальция или сернистым глиноземом. Кроме изоляции частит наполнителя, эти добавки позволят в целом увеличить устойчивость блоков к разложению, улучшить влагоизоляционные свойства и соответственно продлить срок службы материала.

Добавление хлорида кальция наряду с нитритом и нитратом этого щелочноземельного металла уменьшает время затвердевания блоков.

1. Вяжущий компонент

В качестве связки для наполнителя используется обычный портландцемент четырехсотой или пятисотой марки.

Подойдет обычная техническая вода.

Получение щепы для арболитовых блоков

Среди органических наполнителей наиболее востребована древесная щепа. Костры льна содержат гораздо больше веществ понижающих эксплуатационные качества арболитовых блоков, поэтому при их использовании требуется большее количество химических добавок. И хотя процесс получения костры гораздо проще, изготовление щепы является более актуальным вопросом.

Для производства щепы существуют специальные машины. В обиходе они получили название щепорезки. Существует множество модификаций данных агрегатов, отличающихся своими характеристиками. Как правило, щепорезка, обладающая необходимыми данными для изготовления качественной щепы стоит от 200 до 300 тысяч рублей. Кроме того, после получения щепы ее необходимо отсортировать (избавиться от остатков коры и зелени), а для этого тоже требуется специальное оборудование.

Если не планируется создание малого бизнеса по производству и продаже арболитовых блоков, а стоит цель построить один дом, то, скорее всего, будет выгоднее купить готовую щепу. Еще одним аргументом в пользу такого решения является четырехмесячная сушка только что изготовленной щепы, о которой говорилось выше.

Благо в том, чтобы купить щепу нет ничего сложного. Многие деревообрабатывающие предприятия с целью уменьшения количества отходов производства запускают побочные линии по изготовлению древесной щепы для арболитовых блоков.

Технология домашнего производства арболита

Важным условием для создания качественного стройматериала в домашних условиях является строгое соблюдение всех технологических требований. Поэтому перед началом производства следует внимательно изучить все связанные с ним аспекты.

Пропорции компонентов

К пропорциям смеси для арболитовых блоков, производимых в домашних, условиях не предъявляют строгих требований. Примерное соотношение компонентов выглядит следующим образом: органический наполнитель –28.5%, связующий компонент – 28.5% и вода совместно с химическими присадками – 43%. Это соотношение будет изменяться при получении разных марок арболита.

На примере самых популярных из них оно выглядит следующим образом:

• Марка 15: цемент – 250-280 килограмм, органический наполнитель – 240-300 килограмм, химические добавки – 12 килограмм, вода – 350-400 литров.
• Марка 25: цемент – 300-330 килограмм, органический наполнитель – 240-300 килограмм, химические добавки – 12 килограмм, вода 350-400 литров.

Приведено масса компонентов, необходимая для создания одного кубического метра арболита.

Виды и размеры арболитовых блоков

Стоит отметить, что при самостоятельном производстве арболитовых блоков их вид и размеры определяются исключительно самим изготовителем. Здесь все зависит от нужд и фантазии того, кто за это дело взялся.

Однако можно выделить габариты блоков, которые имеют наиболее частое применение в строительстве. Среди них три модели блоков для возведения несущих стен:

1. Высота – 20 сантиметров, ширина – 30 сантиметров, длина – 50 сантиметров.
2. Высота – 25 сантиметров, ширина – 30 сантиметров, длина – 50 сантиметров.
3. Высота – 20 сантиметров, ширина – 40 сантиметров, длина – 50 сантиметров.

Также выделяется две основных модели для возведения перегородок:

1. Высота – 20 сантиметров, ширина – 20 сантиметров, длина – 50 сантиметров.
2. Высота – 25 сантиметров, ширина – 20 сантиметров, длина – 50 сантиметров.

На выбор того или иного размера блока для несущей стены часто влияют климатические условия региона, в котором предполагается ведение строительства. Как несложно догадаться, самые большие по ширине блоки наиболее распространены в северных регионах. Соответственно наиболее тонкие в южных.

Кроме того бывают блоки различной формы. Так для перемычек над дверьми, окнами или для прокладки армированного пояса выпускаются различные блоки U-образной формы. В их изготовлении в домашних условиях также нет ничего сверхъестественного.

Способы прессования блоков

Самым простым в техническом плане и в то же время самым трудоемким является способ прессования арболитовых блоков своими руками, без применения специальной техники. Для него потребуется форма, в которую будет закладываться арболитовая смесь, доска либо другая планка, соответствующая форме размерами и какой-либо тяжелый предмет с плоским основанием.

После заполнения формы в нее помещается доска, по которой производятся постукивания в разных частях для равномерной утрамбовки. Стоит отметить, что смесь в форму должна закладываться послойно, в несколько этапов. Каждый слой подвергается промежуточному прессованию. Для большей эффективности в доске, с помощью которой происходит утрамбовка нужно просверлить отверстия для выхода воздуха. Этот способ является наиболее примитивным и блоки, полученные при его использовании, отличаются наименьшим качеством.

Домашнее производство может быть и более качественным, но в таком случае необходимо наличие дорогостоящего оборудования. Непосредственно для прессования арболитовых блоков существуют специальные вибрационные станки. Они уже оборудованы формами для закладки смеси. Необходимо лишь заполнить эти формы и включить станок. При прочих равных условиях, блоки, изготовленные на таком станке, будут на порядок превосходить по качеству спрессованные вручную.

Промежуточным вариантом является использование компактных ручных вибростанков. Для их применения также необходимо наличие формы и дощечки, но качество прессования будет гораздо выше, чем при ручном постукивании.

Оптимальные условия изготовления блоков

Процесс производства арболитовых блоков не отличается предъявлением завышенных требований к окружающим условиям. Критично соблюдение двух параметров: температура воздуха в процессе высыхания блоков должна быть не менее 12 градусов, а хранение сырых блоков должно осуществляться в крытом помещении, защищенном от атмосферных осадков. В противном случае дегидратация смеси будет проходить очень медленно.

Для высыхания блоков до состояния пригодного к применению должно пройти порядка 20 дней. Начинать кладку ранее не рекомендуются, это может повлечь деформацию блоков под воздействием давления верхних рядов кладки.

При использовании исключительно ручного метода производства арболитовых блоков, когда скорость процесса крайне низка, начинать изготовление нужно задолго до начала строительства. Еще более затягивается процесс производства в случае самостоятельного изготовления щепы. Это связано с тем, что с момента получения до момента использования в арболитовой смеси она должна сохнуть не менее четырех месяцев. В противном случае концентрация в наполнителе дитерпеновой кислоты и сахаров будет слишком высока, и даже добавление присадок не будет гарантировать надежной сцепки его частиц с вяжущим компонентом.

Раствор для кладки арболитовых блоков

Существует несколько вариантов растворов для кладки блоков, не все из них подойдут при возведении стен из арболита. Ниже приведены примеры растворов с обоснованием их пригодности для кладки арболитовых блоков:

• Смесь цемента с песком. Хотя этот раствор повсеместно применяется в строительстве, он наименее оптимален для кладки арболитовых блоков. При затвердевании эта смесь образует подобие камня, который обладает очень высокой теплопроводностью. Это свойство значительно понизит теплоизоляционные качества арболитовых стен, практически лишив их одного из главных преимуществ. Использование этого раствора приемлемо только в случае постройки неотапливаемых помещений, например, сараев.
• Песчано-перлитовый раствор. Данный вариант гораздо больше подходит для возведения стен жилых помещений из арболитовых блоков, чем предыдущий. Обладает невысокой теплопроводностью, благодаря этому он получил название «теплый» раствор. Правда работа с ним несколько сложнее. При его изготовлении нужно учитывать, что перлит очень легкий и разлетается от малейшего порыва ветра. Это обусловлено крайне маленькими размерами его частиц. Благодаря этому свойству перлита раствор с его применением проникает во все полости блоков и обеспечивает их высокопрочное сцепление.
• Специализированный клей. Идеальным вариантом станет использование клея для ячеистых бетонов. Он создан специально для кладки блоков из легких пористых материалов. Обладает высокой сцепляющей способностью, что позволяет делать максимально тонкие швы между блоками. В совокупности с невысокой теплопроводностью это качество обеспечивает практически полное отсутствие потери тепла через швы кладки.

В связи с возрастающей популярностью данного строительного материала все большую актуальность приобретает вопрос: как сделать арболитовые блоки своими руками? Основываясь на вышеизложенных данных можно сделать вывод, что при соблюдении всех рекомендаций и производственных технологий изготовить арболитовые блоки хорошего качества вполне возможно. Под вопросом остается только актуальность их изготовления, ведь данный процесс требует больших затрат времени и сил. В некоторых случаях наиболее логичным решением будет покупка уже готового стройматериала.