Алмазным сверлением и бурением принято считать проделывание отверстий в бетонных или других твердых основах с использованием специализированного инструмента. Однако при более подробном рассмотрении выясняется, что между ними имеется довольно существенное отличие. В том числе и в использовании инструмента. В этой статье мы рассмотрим, как и при помощи какого оборудования проводятся эти процессы. Также определим критерии, по которым стоит выбирать оборудование для алмазного сверления бетона своими руками.

Какой инструмент используют для проделывания отверстий в бетоне?

Создать технические отверстия в бетонных, железобетонных плитах или кирпичных стенах может понадобиться:

• при проведении простых ремонтных работ;
• при монтаже водопровода, отопления и канализации;
• на производстве.

Размер отверстий также может колебаться зависимо от назначения. Но не всегда привычный сверлильный инструмент способен справиться с задачей должным образом.

Важно! Процесс сверления отличается от бурения тем, что последний производится с виброударами.

Чтобы выполнить небольшие отверстия часто используют электродерели с ударным механизмом или перфораторы. Дрель не такая мощная как перфоратор, и не во всех моделях предусмотрена виброударная система. Но ее можно использовать для просверливания отверстий в кирпиче, пенобетоне и прочих материалах небольшой плотности.

Перфоратор - более специализированный инструмент. Сверление может использоваться в комплексе с ударом или отдельно. Он предназначен для работы именно с твердыми основами. Бетон и железобетон - область применения перфоратора. С его помощью делаются отверстия, проемы и штробы.

Во всех случаях для эффективного выполнения работ используются специальные сверла, буры и коронки с алмазным напылением.

Как выбрать ручной электроинструмент для алмазного сверления?

К выбору дрели для проведения алмазного сверления нужно отнестись очень внимательно. Потребуется мощный инструмент (не менее 600 Ватт), со скоростью оборотов больше 2500 тысяч в минуту. Также дрель для подобной работы в обязательном порядке должна быть оснащена регулятором скорости, ударным механизмом и обратным ходом.

Выбор перфоратора будет заключаться в определении мощности, частоты и скорости удара, количества оборотов крутящего элемента. При помощи дрели можно сделать отверстия максимум до 15 мм в диаметре. С перфоратором можно применять не только буры, но и коронки диаметром до 60 мм.

Также необходимо четко определить, для каких целей приобретается инструмент. Для домашнего использования и выполнения небольших объемов ремонтных работ подойдут перфораторы мощностью 750 Вт. Показатель энергии удара в 2,5 Дж и частотой вращения 1500 оборотов в минуту вполне достаточны для того, чтобы провести простые небольшие работы. Для профессионального применения понадобится более мощный инструмент, способный выдерживать длительные большие нагрузки.

Но применение ручного электроинструмента часто не оправдано. Отверстия получаются криволинейными, много шума и пыли, выполнять их приходится очень долго.

Когда необходимо избежать этих негативных явлений, прибегают к услугам профессионального инструмента для сухого сверления или с водным охлаждением режущих элементов.

Преимущества профессиональных установок для алмазного сверления

Когда необходимо не просто просверлить бетон, камень, кирпич, обрушить часть стены или перекрытия, а сделать в нем идеально ровное отверстие с четким соблюдением глубины и ширины, прибегают к специализированным сверлильным установкам. Технологические особенности такого инструмента позволяют проводить работы даже в закрытых помещениях, так как при этом пыль практически не образуется. Также отверстия, выполненные алмазным сверлением, не нуждаются в дополнительной обработке.

Особые преимущества использования установок, уже неоднократно доказанные на практике:

• возможно выполнение отверстий самых разных диаметров;
• даже в самых твердых материалах сверлильная установка делает отверстия в считанные минуты;
• возможное отклонение от заданных размеров не более 1 мм в диаметре;
• отсутствие вибрации при работе установки обеспечивает сохранность стен и перекрытий (особенно это важно при работах в старых зданиях, ценных с исторической или архитектурной точки зрения);
• при работе специализированного оборудования для алмазного сверления практически отсутствует не только пыль, но и шумы;
• направление сверления может располагаться в вертикальной, горизонтальной или наклонных плоскостях.

Комплектация и виды профустановок

Установки для алмазного сверления используются в основном тогда, когда необходимо выполнить в бетоне или железобетоне отверстия большого диаметра (от 30 до 600 мм). Они состоят из трех основных частей:

• двигателя;
• станины;
• буровой коронки.

Принцип работы установки

Станина крепится в нужном месте поверхности (это могут быть перекрытия или стены) на распорные анкеры или шпильки с гайками, и выставляется в нужное положение. Производить сверление, как уже говорилось ранее, можно в любом направлении: горизонтально, вертикально либо с уклоном.

Пустотелая коронка подбирается необходимого для выполнения отверстия диаметра. Закрепляется с соответствующей стороны и плотно фиксируется. Для охлаждения режущего элемента необходима постоянная подача проточной воды. Она, охлаждая алмазное покрытие, предохраняет элемент от преждевременного разрушения, а также очищает рабочую поверхность от отхода.

Важно! Коронки, используемые для проведения алмазного сверления бетона, не предназначены для заточки и не ремонтируются.

Среди оборудования для алмазного сверления наибольшей популярностью однофазная установка мощностью 3кВт. Они имеют относительно не большой вес, достаточную мощность для прорезания бетонных плит, просверливания отверстий в них большого диаметра. Подключаются они к обычной электросети 220В.

Для профессионального использования лучше выбирать трехфазную буровую установку. Среди ее преимуществ:

• способность производить бурение на глубину более 2 метров;
• возможность выполнять отверстия диаметром до одного метра;
• скорость прореза в среднем около 2-х см в минуту;
• минимальное количество пыли и шума;
• упрощенное техобслуживание.

Но есть и отрицательные моменты, такие как:

• достаточно внушительный вес установки;
• подключение только к сети 380В;
• очень высокая стоимость.

Позволить себе покупку хорошей трехфазной сверлильной установки могут только солидные строительные организации, для которых выполнение подобных работ приоритетно.

Алмазное сверление бетона с использованием специализированных установок по производительности сильно опережает ручной труд. Выполнить ручным электроинструментом отверстия такого качества просто невозможно. Так, на производстве, стройке или при выполнении ремонтных работ в жилых помещениях большое значение имеет скорость и чистота выполнения подобных работ.

Примеры оборудования для алмазного сверления бетона

Выбор сверлильных установок довольно широк. Приведем некоторые примеры довольно популярного среди строителей оборудования, ведь именно они стремятся выполнить свою работу наиболее качественно и быстро, и при этом заплатить за покупку инструмента как можно меньше.

1. Установка для алмазного сверления HILTI

Как утверждает производитель и подтверждают использующие ее мастера, уровень шума при работе установки настолько минимален, что вблизи можно спокойно разговаривать, слышен лишь звук мотора. Вибрация при резке армированного бетона минимально, что важно для жилых помещений. Скорость сверления отверстия в железобетоне на глубину 400 мм и диаметром 10 см длится не более 8 - 10 минут. Ровное отверстие в стене позволяет производить быстрый монтаж труб водопровода, канализации, вентиляции, а также прорезать несквозные отверстия для монтажа оборудования, перил и других ограждений.

2. Установки TYROLIT

DRS 160 - это система для алмазного сверления (бурения) бетона, оснащенная датчиками и электронной панелью управления, которая выводит на монитор все параметры процесса. С ее помощью можно делать отверстия в бетоне диаметром до 160 мм. Мощность двигателя - 2,2 кВт.

Более мощная модель - DRU 250. Она предназначена для просверливания отверстий максимальным диаметром 250 мм.

Установка данной торговой марки DRA 500 с максимальными показателями мощности двигателя и диаметра отверстия (до 500 мм) обеспечивает чистую и безопасную работу. Это профессиональная установка и стоит она много.

Некоторые станины для надежной фиксации установки оснащены вакуумными плитами. При помощи вакуумного насоса, идущего в комплекте с установкой, это оборудование плотно закрепляется на рабочей поверхности. По окончании рабочего процесса через специальный клапан подается воздух и вакуум сбрасывается.

Любая установка для алмазного сверления требует максимально внимательного подхода и бескомпромиссного соблюдения техники безопасности. Перед началом работы следует проверить:

• надежность анкерного, дюбельного, выкуумного крепления;
• отрегулировать положение каретки и направляющей;
• проверить наличие люфта и устранить возможные отклонения.

Сверла и коронки

Для ручного электроинструмента и профессиональных установок выпускаются соответствующие типы алмазных сверл и коронок. Стандартные малые сверла выпускаются длиной 25 см и диаметром от 8 до 16 мм. Их можно поделить на типы:

1. СКА 1 предназначены для работ с бетонными основаниями марки М250 - 300;

2. СКА 2 работает с М300 - 500;

3. СКА 3 необходимы в случае работы с бетонным основание, выполненным из марки выше М 500.

Сверла толщиной от 20 до 160 мм имеют длину 35 см Для более глубоких отверстий можно использовать специальные удлинители.

Буровая коронка - это часть бесшовной тонкостенной трубы с напаянными на ее край алмазными сегментами. Такая коронка в диаметре может достигать 1 метра, а в некоторых случаях по индивидуальным заказам, даже больше.

• Для выполнения алмазной резки бетона и других материалов, имеющих большую плотность необходимо периодически счищать с бура «засаливание».

Момент, когда эту процедуру необходимо провести определяется по сниженному уровню производительности. Для зачистки коронки следует вынуть ее из отверстия и несколько раз просверлить более мягкий кирпич или другой крупнозернистый абразив. При этом вода не должна подаваться. После такой нехитрой процедуры, на поверхности появятся вновь вскрытое алмазное зерно и производительность снова вырастет. Стандарт для коронок хорошего качества - около 30 - 40 мм за минуту работы.

• Иногда стоит намечать центр будущего отверстия.

При высверливании коронкой отверстия больше чем 25 мм очень сложно точно определить на глаз нужное местоположение, поэтому рекомендуется сначала намечать его при помощи забурника (сверла с победитовой напайкой).

• Качественные коронки способны самозатачиваться.

При правильной эксплуатации острая кромка с припаянными к ней алмазными сегментами может самозатачиваться и долгое время сохранять высокую режущую способность.

• Разным материалам - разные коронки.

Для более мягких материалов следует использовать кольцевые насадки для сверления с более крупным алмазным зерном. И, наоборот, для твердых материалов, таких как гранит или керамика, рекомендуется использовать более мелкие.

• Для охлаждения лучше использовать проточную воду.

Прежде чем приступить к сверлению, следует начать подачу воды на рабочую поверхность. Для приблизительного расчета количества используемой воды следует взять усредненные значения: 0,4 литра в течении одной минуты работы из расчета на 1 см диаметра коронки.

Алмазное сверление бетона значительно упрощает проведение строительных и ремонтных работ. Правильная, аккуратная эксплуатация оборудования обеспечит быстрое, качественное и безопасное выполнение работ.

Сверление древесины - пожалуй, одна из самых распространенных операций в столярных и плотницких работах. Сверление отверстий необходимо как для соединений деталей, так и для выборки лишней древесины и для организации доступа других инструментов, например, полотна маятниковой пилы или стамески. Сверлением выбирают в древесине круглые отверстия для нагелей, круглых шипов, болтов, шурупов, а также удаляют (высверливают) сучки древесины с последующей их заделкой деревянными пробками. Гораздо быстрее выдалбливать различные гнезда, предварительно просверлив отверстия.

Сверло - рабочий орган любого сверлильного станка, будь то ручная дрель или стационарная машина.

В зависимости от характера и условий выполняемых работ используют, сверла разных видов. Режущие элементы сверл должны обеспечивать свободный процесс резания, получаемая стружка должна легко удаляться из отверстия. Конструкция сверл должна быть такой, чтобы при заточке не изменялись режущие параметры.

В каждом сверле различают стержень, хвостовик и рабочую часть.

Стержень может иметь разную длину; от длины стержня зависит возможная глубина сверления. У многих сверл стержень имеет специальную форму и специальную обработку и приспособлен: а) для направления сверла; б) для зачистки боковых сторон высверливаемого отверстия; в) для выбрасывания стружки.

Хвостовиком называется верхняя, обычно утолщенная часть стержня квадратной или шестигранной пирамидальной формы, которой сверло вставляется в патрон приспособления для сверления (коловорот, дрель).

Рабочая (режущая) часть сверла состоит из резцов. По конструкции режущей части можно разделить сверла на три основные группы: ложечные, центровые и спиральные.

Ложечное сверло (его также называют перкой) представляет собой стержень, в нижней (рабочей) части которого сделан продольный желобок, оканчивающийся заостренным жалом. При помощи жала сверло внедряется вглубь древесины и, кроме того, центрируется. Одна кромка желобка заточена на всю длину и является режущей, вторая кромка служит направляющей. Такое сверло работает при вращении в одну сторону. Столяры часто затачивают и вторую кромку -- сверло тогда работает при вращении в любую сторону.

Ложечное сверло работает при нажиме на него сверху. Оно не приспособлено для выбрасывания стружек, и для очистки от стружек приходится вынимать сверло из отверстия. От этого снижается производительность резания. Ложечное сверло применяют для высверливания отверстий под нагели, винты, шурупы.

Улитообразное сверло представляет собой разновидность ложечных сверл. У него режущая кромка идет по конической винтовой линии; внизу сверло оканчивается центрирующим концом в виде штопора. Улитообразным сверлом легче работать, чем ложечным, так как его нижний кенец как бы ввинчивает сверло в древесину, а винтообразная канавка способствует выбрасыванию стружки.

Недостатки этого сверла - частая поломка тонкого конца, сложная заточка, работа при вращении в одну сторону. Назначение улитообразного сверла такое же, как и всякого ложечного сверла.

Шиловое сверло. Имеет форму трехгранного шила с хвостовиком, работает в обе стороны. Служит для высверливания гнезд под шурупы.

Центровое сверло. Рабочая часть этого сверла имеет вид лопатки с шилообразным острием -- центром, боковым дугообразным резцом, называемым дорожником, и несколько наклоненным плоским ножом, расположенным по радиусу. Назначение шилообразного острия -- центрировать сверло, дорожника -- обрезать древесину по окружности высверливаемого гнезда, плоского ножа -- снимать обрезанную по окружности древесину в виде винтовой ленты.

Центровое сверло работает только в одну сторону при нажиме на него сверху. Используют его главным образом для высверливания отверстий под круглые шипы.

Винтовое сверло. У него стержень на 2/3 длины сделан витым.

Спиральное сверло. Стержень на 2/3 длины охватывается винтообразной спиралью.

Спирально-ленточное, или штопорное, сверло. Стержень на 2/3 длины представляет собой стальную ленту, скрученную штопором.

Сверла последних трех видов имеют в рабочей части конический винтообразный заглубитель, два дорожника и два плоских ножа. Стружка легко выбрасывается. Работают эти сверла поперек волокон при незначительном нажиме на них и даже без нажима. Служат для высверливания различных отверстий диаметром от 6 до 40 мм.

Пробочное сверло применяется для высверливания сучков под заделку пробками, работает при нажиме на него сверху. Рабочая часть сверла представляет собой стальную цилиндрическую коробочку с диаметральной перегородкой -- резцом.

Зенковочное сверло (зенковка). Рабочая часть этого сверла имеет вид конуса с продольными канавками на боковой поверхности; служит зенковочное сверло для конического рассверливания верхней части отверстий под головки шурупов.

Для сверления отверстий в различных породах древесины поперек волокон применяют сверла спиральные дереворежущие с центром и подрезателем (рис. 1, а) диаметром 4...32мм, длиной 80...200мм.

Рис. 1. Сверла

а-спиральное дереворежущее с центром и подрезателем, б - спиральное с конической заточкой, в - цилиндрическая пилка с выталкивателем и цилиндрическим хвостовиком, г - то же, с коническим хвостовиком, д - диаметр сверла, А - диаметр хвостовика, l - длина рабочей части, L - длина сверла.

Для сверления отверстий в древесине вдоль волокон применяют сверла спиральные с конической заточкой (рис. 1, б) длинной и короткой серий. Сверла короткой серии имеют диаметр 2...12мм, длину 45...145мм, длинной серии - диаметр 5...2 мм, длину 130...210мм.

Для выпиливания пробок и заделки сучков используют цилиндрические пилки с выталкивателем (рис. 1, в, г). Кроме того, для сверления отверстий в древесине применяются сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава, диаметром 5...16мм, длиной для укороченной серии 70...138мм, для нормальной серии - 66...178мм.

Сверла спиральные с коническим хвостовиком, оснащенные пластинами из твердого сплава, выпускаются диаметром 10, 30мм, длиной 140...275мм для укороченной серии и 168...324мм для нормальной серии.

Простейший сверлильный станок - это обычная ручная дрель. Сверло зажимается в патроне, передачи регулируются вручную либо электронным регулятором скорости. Дрели, в которых имеется регулятор оборотов, можно применять как шуруповерты.

Для сверления большого количества заготовок, или выполнения точно заданных по глубине отверстий в качестве дополнения к электродрели применяют станину, в которой фиксируется дрель. Станина позволяет, как сказано выше, сверлить точно заданные по глубине отверстия, но этим ее функции не исчерпываются. Станина также позволяет сверлить отверстия под определенным углом, что порой необходимо, например, для соединений громоздких деталей.

Сверлильный станок представляет собой станину с электродвигателем, привод от которого передает вращение на патрон со сверлом. Как правило, сверлильный станок оснащается большим по сравнению с электродрелью количеством скоростей, и большими возможностями.

Механическое сверление осуществляется с помощью электросверл или специальных сверлильных станков. В плотничных и столярных работах в основном применяются электросверла.

При сверлении необходимо нажимать руками на корпус электросверла, в результате чего она опускается по направляющим стойкам, сжимая пружины. После окончания сверления нажим прекращается и корпус под действием выпрямляющих пружин поднимается вверх. Если требуется просверлить отверстие в другом месте, то электросверло переносят, устанавливают в исходное положение и весь процесс повторяют Для выполнения значительных объемов работ по высверливанию отверстии в условиях деревообрабатывающих мастерских применяются сверлильные станки. Они разделяются на вертикально-сверлильные и горизонтально -сверлильные, по числу шпинделей - на одно и многошпиндельные, а по способу подачи - на механические и ручные.

Сверлильные станки

а -- вертикально-сверлильный; б-- горизонтально-сверлильный.

У вертикально-сверлильного станка стол перемещается вверх и вниз при помощи маховичка, а сверлильная головка -- при помощи ножной педали.

Вертикально-сверлильный станок СвА с автоматической подачей является универсальным, так как позволяет сверлить любые отверстия. Этот станок имеет и другую модификацию, позволяющую использовать ручную подачу. При присоединении к рабочему столу сверлильного станка платформы (суппорта) с боковым движением и установкой концевой фрезы вместо сверла возможна выборка продольных гнезд.

Горизонтальный сверлильный станок СвГД-3 предназначен для выборки горизонтальных продольных гнезд. Он имеет станину, рабочий вал, пружину, рабочий стол и суппорт. Обрабатываемую деталь неподвижно закрепляют пружиной, надвигая на нее шпиндель со сверлом. Рабочий стол в горизонтальном направлении передвигают рукояткой, в вертикальном - маховичком. Механизм подачи у отдельных станков устроен иначе - рабочий вал со сверлом, обрабатывающий деталь, закреплен неподвижно.

Горизонтально - сверлильный станок состоит из электродвигателя, шпинделя, каретки, рычагов подачи каретки и сверла, зажима для укрепления обрабатываемой детали. Шпиндель можно передвигать по оси сверла, а каретку в поперечном направлении.

На этом станке можно просверливать не только круглые отверстия, но и прямоугольные. Для получения прямоугольных отверстий необходимо сначала высверлить ряд круглых, а затем поперечным движением каретки объединить их в общее продолговатое отверстие. При работе на станках и с электрифицированными инструментами необходимо соблюдать правила техники безопасности.

Сверло — один из самых необходимых инструментов мастера. Свёрла требуются там, где необходимо создать углубление или отверстие в каком-то материале. Выбор свёрл огромен, они имеют разное назначение, конструкцию рабочей части, разные хвостовики, могут быть различных размеров, отличаются по способу изготовления.

Классификацию свёрл следует начать с их конструкции. Речь идёт о самом важном — рабочей части инструмента. Итак, по конструкции рабочей части все свёрла делятся на следующие виды:

• Винтовые или спиральные. Наиболее распространённый и востребованный вариант. Диаметр у винтовых свёрл может варьироваться от 0,1 до 80 мм, а длина рабочей части может достигать 275 мм.
• Ступенчатые. Удобны тем, что одно сверло может быть использовано для создания отверстий различного диаметра. Применяются на листовых материалах.
• Плоские. У них режущая часть пластины представляет собой лопатку, перо, поэтому их ещё называют перьевыми. Используются для создания больших отверстий.
• Удлинённые винтовые свёрла необходимы там, где требуется создать отверстие достаточно большой глубины. Имеют винтовые каналы для подвода жидкости, нужной для охлаждения во время сверления.
• Центровочные. Такие свёрла нужны для создания центровых отверстий в различных деталях.
• Пустотелые свёрла ещё называют корончатыми или кольцевыми. В стружку превращается только кольцевая узкая часть материала.
• Свёрла для одностороннего резания. Такой инструмент нужен для создания отверстия с особо точными размерами. У сверла есть опорная плоскость, обе режущих кромки расположены с одной стороны центральной оси.

На этом фото наглядно представлены практически все виды свёрл. Они подразделяются по назначению, то есть материалу, с которым предназначены работать:

• А — сверло по металлу ;
• B — по древесине ;
• С — по бетону;
• D — плоское, оно же перьевое сверло, тоже по дереву;
• E — универсальное сверло, может быть использовано и по бетону, и по металлу;
• F — для работы с листовым металлом;
• G — ещё одно универсальное сверло, с успехом используется и по пластику, и по древесине, и по металлу.

Также отдельно выделяются свёрла для работы со стеклом и керамикой, на их наконечник обычно наносится алмазное напыление.

Что касается различия свёрл по виду хвостовиков, то есть части, которая крепится к электрическому инструменту или рукоятке, они бывают:

• 1 и 2 в схеме—цилиндрические хвостовики;
• 3 — маркируется как SDS-plus;
• 4 — шестигранный хвостовик;
• 5 — хвостовик с четырьмя гранями;
• 6 — трёхгранный хвостовик;
• 7 — такие свёрла предназначаются для шуруповёртов.

Отличаются свёрла также по форме отверстия, которое можно создать с их помощью:

• цилиндрические;
• конические;
• ступенчатые;
• квадратные.

Если говорить не о сфере применения и видах конструкции, а об особенностях изготовления инструмента, то свёрла делятся на следующие виды:

• Цельные. Это всегда спиральные, винтовые свёрла. Для их создания используется сталь, которая относится к быстрорежущему типу. Это марки P18, P9, P6М5, P9К15, P6М5К5. Также может применяться твёрдый сплав.
• Сварные. Рабочая часть такого спирального сверла изготавливается из быстрорежущей стали, а вот для хвостовика используется углеродистая сталь.
• С твердосплавными пластинами. Такие свёрла бывают с косыми, прямыми и винтовыми канавками.
• Обладающие сменными твердосплавными пластинами или сменными твердосплавными головками. Первый вид также принято называть корпусными свёрлами.

Кажется, что качество сверла определить сложно. Однако для этого не нужно быть специалистом. О качестве инструмента многое может рассказать его цвет.

Если сверло обычного неприметного серого цвета, это будет говорить о его невысоком качестве. Данные инструменты широко распространены, но они достаточно быстро изнашиваются. Чёрный цвет сверла говорит о том, что в конце процесса изготовления его обработали перегретым паром. Качество чёрного сверла будет несколько выше, чем у серого.

Лёгкий оттенок золота будет у сверла, которое обработали с помощью отпуска. Это проводится для снятия внутреннего напряжения. Ярко блестящее позолотой сверло покрыли нитридом титана. Самые качественные свёрла, хотя их цена будет заметно выше, чем у обычных серых, но зато и прослужит инструмент долгое время.

Различаются свёрла и по размерам. О том, какой минимальный и максимальный диаметр могут иметь свёрла, мы уже писали выше. От размеров инструмента , конечно же, будет зависеть и диаметр создаваемого ими отверстия.

Обычно свёрла покупаются в комплекте. В самом деле, вы же не можете точно сказать, когда и какой инструмент вам потребуется. Удобные комплекты в виде чемоданчика не занимают много места и позволяют выбрать нужное сверло.

Мастера, которые часто используют различные свёрла, обычно сами создают удобные места хранения в виде подставки на рабочем столе. Так инструмент всегда оказывается под рукой и точно не потеряется в мастерской.

Как видим, классификация свёрл достаточно обширна, как и виды работ, для которых они предназначаются. Выбирайте качественный инструмент, можно универсальный, но специалисты советуют всё же отдавать предпочтение свёрлам, которые предназначаются для конкретного материала.

7. Технологические процессы получения цветных металлов и сплавов.

8. Технологические процессы получения деталей из пластмасс.

9. Показатели качества детали и изделий.

10. Показатель качества поверхности детали – шероховатость.

11. Технологические процессы получения деталей из неметаллических материалов: картона, войлока, резины, текстолита, гетинакса.

12. Классификация способов получения заготовок.

13. Получение заготовок методом литья в кокиль.

14. Получение заготовок литьем по выплавляемым моделям.

15. Литье в оболочковые формы.

16. Получение заготовок литьем в песчано-глинистые формы.

17. Литье под давлением.

18. Центробежное литье.

19. Получение заготовок пластическим деформированием (прокатка, волочение, ковка).

21. Получение заготовок холодной штамповкой (листовая и объемная штамповка; резка, гибка, вытяжка, формовка).

22. Получение заготовок горячей штамповкой (на молотах, на прессах, на горизонтально-ковочных машинах).

23. Критерии определения возможных видов и способов обработки заготовок деталей.

24. Получение заготовок из порошковых материалов. Классификация порошковых материалов по назначению, по степени нагруженности. Сущность процесса горячего динамического и изостатического прессования.

25. Механическая обработка деталей резанием.

26. Точение. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

27. Фрезерование. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

28. Шлифование. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

29. Сверление. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

30. Протягивание. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

31. Режимы резания. Факторы, влияющие на выбор режимов резания.

32. Отделочные методы обработки деталей (полирование, магнито-абразивная обработка, абразивно-струйная обработка).

34. Средства технологического оснащения при разных методах обработки.

35. Особенности обработки деталей на станках с чпу.

36. Термическая обработка в технологическом процессе изготовления изделий (отжиг, нормализация, закалка, отпуск).

37. Износостойкие, антикоррозионные и декоративные покрытия.

38. Технологический процесс сборочных работ.

39. Содержание технологических процессов сборочных работ.

40. Сварные соединения. Типы сварных швов.

41. Сварные соединения. Сущность процесса сварки.

42. Ручная дуговая сварка. Область применения, сущность процесса.

43. Контактная сварка. Область применения, сущность процесса.

44.Стыковая сварка. Область применения, сущность процесса.

45.Точечная сварка. Область применения, сущность процесса.

46.Электрошлаковая сварка. Область применения, сущность процесса.

47.Газокислородная, плазменная и лазерная сварка. Область применения, сущность процесса.

48.Сварка в среде защитных газов. Область применения, сущность процесса.

49.Паяные соединения. Область применения, сущность процесса.

50.Заклепочные соединения. Область применения, сущность процесса.

51.Клеевые соединения. Область применения, сущность процесса.

52. Технологическая документация (виды, назначение).

53.Операционные эскизы. Требования, предъявляемые к операционным эскизам.

54.Проблемы обеспечения качества изделия.

55.Содержание технологической подготовки производства изделия

56.Измерение детали на координатно-измерительной машине.

57. Методы обеспечения технологичности и конкурентоспособности изделий машиностроения.

29. Сверление. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

Сверление - основной способ получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале заготовки. В качествеинструмента используетсясверло . Обработка производится насверлильных и токарных станках . На сверлильных станках сверло совершает вращательное движение и продольное вдоль оси отверстия, а заготовка закреплена на столе станка. На токарных станках обрабатываемая деталь закрепляется в патрон и совершает вращательное движение, сверло крепится в заднюю бабку станка и совершает поступательное движение вдоль оси отверстия.

Рис.2. Схемы: а, б - сверления, в – рассверливания, г-зенкерования, д- развертывания

Диаметр просверливаемого отверстия можно увеличить сверлом большего размера. Такие операции называют рассверливанием . При сверлении обеспечивается сравнительно невысокая точность и качество поверхности.

Для получения отверстий более высокой точности и меньшей шероховатости поверхности выполняются зенкерование и развертывание. Зенкерованием обрабатывают предварительно полученные отверстия многолезвийным инструментомзенкером , который имеет более жесткую рабочую часть. Число зубьев не менее трех.

Развертыванием можно исправить неточности формы отверстия.Развертки - многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности.

Назначение сверления: Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.

Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.

Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

Ослабление разрушаемых конструкций.

Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.

Операции сверления производятся на следующих станках:

Вертикально-сверлильные станки.

Горизонтально-сверлильные станки.

Вертикально-расточные станки.

Горизонтально-расточные станки.

Вертикально-фрезерные станки.

Горизонтально-фрезерные станки.

Универсально-фрезерные станки.

Токарные станки (сверло неподвижно а обрабатываемая заготовка вращается).

Токарно-затыловочные станки (сверление вспомогательная операция, сверло неподвижно).

Для облегчения процессов резания материалов применяют следующее:

Охлаждение (вода, эмульсии, олеиновая кислота, углекислый газ, графит).

Ультразвук (ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки).

Подогрев (ослабляет твёрдость труднообрабатываемых материалов).

Удар (при ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона).

30. Протягивание. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

Протягивание - высокопроизводительный метод обработки деталей разнообразных форм, обеспечивающимвысокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности. Из-за высокой стоимостиинструмента - протяжки , протягивание применяют в крупносерийном производстве. В протяжке каждый режущий зуб больше последующего на определенную величину. Процесс резания при протягивании производится на протяжныхвертикального и горизонтального исполнений станках при поступательном движении инструмента относительно неподвижной заготовки за один проход.

Отверстия различной геометрической формы протягивают на горизонтально-протяжных станках для внутреннего протягивания. Размеры отверстий от 5 до 250 мм.

Рис. 6. Схемы протягирания: 1-обрабатываемая деталь,2 – протяжка; а…д- внутреннее протягивание; з…ж- наружнее протягивание

Цилиндрические отверстия протягивают после сверления, растачивания или зенкерования. Шпоночные и шлицевые пазы протягивают протяжками, форма которых в поперечном сечении соответствует профилю протягиваемого отверстия.

Наружные поверхности различной геометрической формы протягивают на вертикально-протяжных станках для наружного протягивания.

Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий, и редко в мелкосерийном и единичном. Протяжки различных конструкций - наружные, внутренние, и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Подчас каждая протяжка при своем изготовлении требует наивысшей точности и правильного расчета. Это обусловлено тем, что инструмент при протягивании работает в наиболее тяжёлых и суровых условиях огромных нагрузок (растяжение, сжатие, изгиб, абразивное и адгезионное выкрашивание лезвий протяжки). Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки).

Дорнование (дорнирование) – вид обработки заготовок без снятия стружки. Сущность дорнования сводится к перемещению в отверстии заготовки с натягом жёсткого инструмента – дорна. Размеры поперечного сечения инструмента больше размеров поперечного сечения отверстия заготовки на величину натяга.

Станки для протягивания:

Горизонтально-протяжные станки: Все виды внутреннего и наружного протягивания заготовок.

Пресса: Обработка отверстий дорнами (прошивка, формообразование, калибровка).

Виды протягивания:

Внутреннее протягивание. Наружное протягивание. Дорнование. Накаливание.

Шумоизоляция стен в квартире современные материалы для которой сегодня можно найти в строительных магазинах, становится все актуальнее. Это объясняется просто – ограждения в многоэтажных типовых домах не способны полностью защитить жилище от внешнего уличного шума и от звуков, идущих из соседних квартир.

Учеными-медиками давно замечено, что наличие постоянного шума крайне отрицательно влияет на психику человека, не позволяя получить ему полноценного расслабления и отдыха. Именно поэтому , не выдерживая постоянного звукового напора, многие жители городов, особенно те, кто проживают в панельных домах, начинают активные поиски подходящего звукоизоляционного материала, который будет соответствовать всем требованиям его применения в условии квартир.

Почти все современные акустические материалы изготавливаются на тех же базовых основах, что и традиционные. Однако, они претерпели значительное усовершенствование благодаря появившимся в последнее время технологиям производства.

На сегодняшний день выпускается очень большое количество новых звукоизоляционных материалов, и характеристики всех в масштабе одной статьи охватить попросту невозможно. Поэтому внимание будет акцентировано на самых эффективных, которые находят применение именно в условиях квартиры.

Тонкая шумоизоляция МаксФорте SoundPRO

Когда площадь квартиры или комнаты не ограничивает в выборе материалов, и вы можете установить шумоизоляцию любой толщины, это удобно. Но что делать, если вы не можете позволить себе потратить драгоценные сантиметры жилплощади?

В таком случае вам подойдёт инновационный тонкий материал для звукоизоляции МаксФорте SoundPRO. Он имеет толщину всего 12 мм, при этом по своим характеристикам способен конкурировать с шумоизоляцией толщиной 5 и даже 10 см! МаксФорте SoundPRO — новейший материал, созданный специально для шумоизоляции жилых и производственных помещений.

В разработке материала принимали участие специалисты НИИ строительной физики и кафедры акустики физфака МГУ. При изготовлении МаксФорте SoundPRO были учтены все важные моменты для эффективной работы материала: была подобрана оптимальная плотность (при маленькой плотности звук пройдет сквозь, при слишком большой – по «скелету»), длина волокон, их толщина. Звукопоглощающий слой откалиброван и однороден по всей площади. Материал полностью негорючий. В составе отсутствуют вредные фенолформальдегидные смолы и какие-либо клеящие составы. Поэтому кроме превосходных шумоизоляционных свойств МаксФорте SoundPRO безопасен для здоровья.

МаксФорте SoundPRO даёт прибавку в шумоизоляции как от воздушных (громкий телевизор, плач ребенка, крики соседей), так и от ударных шумов (шум от топота, скрежета мебели, падения предметов). Его можно применять для шумоизоляции потолка, стен и пола, что даст значительную прибавку до 64 дБ!

Монтаж тонкой шумоизоляции очень прост, и с ним справятся не только профессионалы, но и любой, кто когда-либо держал в руке перфоратор и шуруповерт.

МаксФорте SoundPRO крепится на стену с помощью обычных пластиковых дюбель-грибов, которые можно приобрести в любом строительном магазине. Вешается на стену по технологии «стык-в-стык», после чего закрывается слоем ГВЛ (гипсоволоконным листом). Все швы листов должны быть проклеены специальным виброакустическим нетвердеющим герметиком. После звукоизоляция зашивается слоем ГКЛ (гипсокартоновым листом). Швы листов ГВЛ и ГКЛ должны быть в разбежку, то есть не совпадать.

Наглядно о монтаже тонкой шумоизоляции МаксФорте SoundPRO вы можете посмотреть в видеоролике.

Видео — Как производить монтаж тонкой шумоизоляции МаксФорте SoundPRO

Тонкая звукоизоляция стены панелями SoundGuard ЭкоЗвукоИзол

Панели SoundGuard ЭкоЗвукоИзол — это уникальный материал для звукоизоляции стен и потолка, который позволяет добиться тишины в квартире и не потерять полезную площадь.

Панели SoundGuard ЭкоЗвукоИзол сделаны из прочного многослойного картонного профиля по принципу сот которые заполнены термически обработанным минеральным кварцевым песком. Кварцевый наполнитель применяется очень мелкий, точно такой-же как песочных часах. Именно данный наполнитель позволяет добиться внушительного веса панели – более 18 кг в м2, а по законам звукоизоляции чем тяжелее материал, тем он хуже пропускает звук (вата пропускает звук очень хорошо, а например кирпичная стены или стальная дверь намного хуже). Кроме веса кварцевый песок из за мелкой фракции отлично гасит и поглощает практически все частоты звука – от воздушного до ударного.

Как монтировать панели SoundGuard ЭкоЗвукоИзол?

Монтаж панелей очень прост и с ним справится практически любой. крепятся к стене с помощью акустических дюбелей SoundGuard DAP, которые забиваются в предварительно просверленные через панель в стене отверстия. После этого все швы и стыки промазываются герметиком и вся стена зашивается гипсокартоном.

Минеральный шумопоглощающий материал «Шуманет-БМ»

Этот шумоизоляционный материал, изготовленный из базальтовых волокон, считается минеральной звукопоглощающей плитой премиум-класса. Одна сторона мата каширована слоем стекловолокна, что способствует сохранению целостности плиты и удержанию в одном положении внутренних базальтовых волокон, чтобы не допустить попадания их мелких частиц в помещение. Особенно это важно в тех случаях, когда звукопоглощающий материал будет закрываться перфорированными акустическими панелями.

Упаковка звукоизоляционных плит «Шуманет»

Плиты «Шуманет БМ » производятся в соответствии с требованиями СНиП 23 — 03-2003 «Защита от шума». Они имеют следующие технические и эксплуатационные характеристики:

	Показатели
Стандартный размер плиты (мм)	1000×500 или 1000×600
Толщина плиты (мм)	50
Плотность материала (кг/м³)	45
Количество плит в упаковке (шт.)	4
Площадь плит, находящихся в одной упаковке (м²)	2,0 или 2,4
Вес одной упаковки (кг)	4,2÷5,5
Объем упаковки (м³)	0,1 ÷ 0,12
Коэффициент звукопоглощения (средний)	0.95
Горючесть (ГОСТ 30244-94)	НГ (негорючий)
Водопоглощение при частичном погружении в воду за 24 часа, в % от общего объема	Не более 1÷3 %

Акустические испытания для определения коэффициента звукопоглощения проводились в лаборатории измерений московского НИИ строительной физики при Российской Академии архитектуры и строительных наук.

Основой «шуманет» являются базальтовые волокна

Имея низкую степень влагопоглощения , этот звукоизоляционный материал может применяться не только в помещениях с нормальной влажностью, но и, например, в ванной комнате. Кроме этого, он отлично подходит для шумоизоляции натяжных и подвесных потолков, и, конечно же, стен и многослойных перегородок, изготовленных в виде сэндвича из гипсокартона, фанеры, ДВП и других листовых материалов.

Звукоизолирование стен с применением «Шуманет БМ »

Монтаж плит этого шумоизолятора происходит по тому же принципу, как и всех видов минеральной ваты. Однако, нужно учитывать тот факт, что материал будет использоваться в первую очередь, как звукопоглотитель , а уже потом рассматривается как дополнительный утеплитель.

Работы проводятся в такой последовательности:

• На подготовленной и производится разметка для закрепления элементов обрешетки . Так как ширина матов 500 мм, а встать они между брусками должны враспор, расстояние между направляющими должно быть 450 ÷ 480 мм. Если приобретены маты в 600 мм шириной, то, соответственно, расстояние между брусками должно быть 550 ÷ 580 мм.
• Далее, закрепляются сами элементы обрешетки , но при этом, чтобы не ослабить основные качества звукоизоляционного материала, опытные мастера советуют выполнить ряд простых рекомендаций:

— Для обрешетки лучше всего использовать деревянный брус, а не металлические профили, так как металл является хорошим проводником звука, может резонировать, а древесина имеет свойство глушить звуковые волны.

— Дополнительно, чтобы не создавать мостиков для прохождения звука, рекомендовано между стеной и брусками обрешетки сделать прокладки из тонкого звукоизоляционного материала, например, войлока или полос базальтовой ваты толщиной в 8 ÷ 10 мм.

— Если все-таки для обрешетки выбран металлический профиль, то его лучше отодвинуть от стены звукоизоляционной прокладкой на 12 ÷ 15 мм.

— В том случае, что площадь звукоизолируемой комнаты достаточно большая, и есть возможность вынести обрешетку для звукопоглощающего материала и обшивки на 100 мм от стены, то для крепления брусков можно использовать специальные детали — подвесы . Они прикручиваются к стене через деревянные прокладки, а в них уже закрепляются бруски.

Еще один вариант — применение специальных подвесов, которые разработаны именно для шумопоглощающих конструкций. Конструктивно такое изделие уже имеет особый демпферный слой, который эффективно гасит колебания, не передавая их на направляющие каркаса.

Специальный подвес, использующийся для звукоизоляционных работ

Если направляющие-бруски закреплены указанным выше способом, то маты звукоизолятора монтируются в два слоя. Первый из них устанавливается за элементы обрешетки , вплотную к стене, а второй — между направляющими.

Двухслойное размещение панелей «шуманет»

• В конечном итоге , по завершении монтажа панелей «Шуманет БМ», стены должны выглядеть таким образом:

Далее, поверх матов шумоизоляционного материала закрепляется паропроницаемая диффузная мембрана. Затем переходят к монтажу гипсокартонных или фанерных листов, которые, в свою очередь, станут основой для выполнения отделочных работ. Впрочем, вполне можно заменить эту многослойность закреплением прямо на на правляющие обрешетки деревянной декоративной вагонки.

Далее — стена затягивается диффузной мембраной и зашивается гипсокартоном или фанерой

Нужно отметить, что все звуко — и теплоизоляционные материалы, изготавливаемые в матах или рулонах, монтируются на стены по тому же принципу.

Видео: достоинства звукоизолирующих минеральных плит «Шуманет »

«Тексаунд » — новое направление в технологии шумоизоляции

«Тексаунд » еще не настолько популярен, как минеральная вата или пенополистирол, так как это сравнительно новый звукоизолятор. Самым важным преимуществом «тексаунда » перед другими шумоизоляционными материалами является то, что он практически не «крадет » полезной площади помещения, так как имеет небольшую толщину.

Главное достоинство «Тексаунда» — высочайшая эффективность шумоизоляции при малой толщине самого материала

Этот звукоизолятор применяется для всех поверхностей комнаты — его закрепляют на потолок и стены, а также настилают на пол.

Следует отметить, что некоторые мастера используют «тексаунд » в комплексе с термоизоляционными материалами, и такая связка только увеличивает эффективность его применения. Но, к сожалению , помещения в квартирах чаще всего не имеют лишней площади, которую можно отдать под «мощную» многослойную звуко — и теплоизоляционную конструкцию. В связи с этим и был разработан материал, который способен оградить комнаты от лишнего шума и не уменьшить при этом комнату в размерах.

Чтобы добиться нужного эффекта и защитить помещение от звуков извне, необходимо покрыть звукоизоляционным материалом все поверхности помещения, иначе невозможно будет достичь желаемого результата.

Разработан «тексаунд » в Испании специалистами известной компании ТЕХSA , и там же начато его массовое промышленное производство. Именно в этой стране расположено крупнейшее месторождение минерала арагонита , который является основным исходным сырьем .

Если быть точнее , то базовым компонентом является карбонат кальция (СаСО³). Этим соединением очень богат арагонит. Кроме того, карбонат кальция является основным составляющим м ногих известковых пород, в том числе мела, мрамора и других.

В качестве связующих компонентов используются безвредные полимерные составы, и в итоге получаются мембраны высокой плотности, но вместе с тем— очень гибкие и эластичные, с выраженными вязко-упругими качествами, что чрезвычайно важно для шумоизоляции сложных строительных конструкций.

Звукоизоляция помещений этим материалом очень эффективна даже в том случае, если применяются полотна, имеющие совсем небольшую толщину. «Тексаунд » способен поглощать и рассеивать даже звуковые волны большой интенсивности, которые исходят не только извне, но и создаются внутри помещения, например, при очень громкой музыке.

Полотно «Тексаунда», закрытое защитной пленкой

«Тексаунд » производится в полотнах (мембранах) и поступает в продажу в упакованных в полиэтилен рулонах.Он имеет следующие технические и эксплуатационные характеристики:

Наименование параметров материала	Показатели
Плотность материала (кг/м³)	1900
Средний удельный вес полотна (кг/м²)	6.9
Площадь, закрываемая одной упаковкой (м²)	6.1
Вес одной упаковки (кг)	42
Коэффициент звукоизоляции Rw (средний)	28
Горючесть (ГОСТ 30244-94)	Г2
Растяжение на разрыв (%)	300
Материалы изготовления	минерал арагонит, пластификаторы, полиолефины, спанбонд

Кроме этого, материал обладает следующими достоинствами:

• « Тексаунд » устойчив к перепадам температур. Его эластичность ничуть не снижается даже при отрицательных температурах до — 20 °С .
• У материала - выраженная гибкость и пластичность, и этим «Тексаунд » в чём-то напоминает резину.

«Тексаунд» своей пластичностью напоминает плотную резину

• Материал устойчив к воздействию влаги и никогда не станет зоной распространения плесени или грибка, так как обладает антисептическими свойствами.
• Время эксплуатации «тексаунда » — не ограничено.
• «Тексаунд » отлично сочетается с другими материалами, и может быть применен в комплексной системе.

«Тексаунд » подразделяется по своей толщине, размеру и форме выпуска, может иметь добавочные слои, улучшающие его характеристики. Основные марки представлены в таблице:

Наименование	Форма выпуска шумоизолятора	Линейные параметры материала, мм
«Тексаунд 35»	рулонный	1220×8000×1,8
«Тексаунд 50»	рулонный	1220×8000×1,8
«Тексаунд 70»	рулонный	1220×6000×2,6
«Тексаунд100»	листовой	1200×100×4,2
«Тексаунд SY 35 »	Самоклеющийся рулонный	1220×8000×3,0
«Тексаунд SY 50»	Самоклеющийся рулонный	1220×6050×2,6
«Тексаунд SY 50 AL»	Фольгированный самоклеющийся рулонный	1200×6000×2,0
«Тексаунд SY 70»	Самоклеющийся рулонный	1200×5050×3,8
«Тексаунд SY100 »	Самоклеющийся листовой	1200×100×4,2
«Тексаунд FT 55 AL»	С войлочным и фольгированным слоем рулонный	1220×5500×15,0
«Тексаунд FT 40»	С войлочным слоем	1220×6000×12,0
«Тексаунд FT 55»	С войлочным слоем	1200×6000×14,0
«Тексаунд FT 75»	С войлочным слоем	1220×5500×15,0
«Тексаунд 2FT 80»	С двумя войлочными слоями	1200×5500×24,0
«Тексаунд S BAND-50»	Самоклеющаяся лента	50×6000×3,7
Клей «Homakoll», предназначенный для «Тексаунда»	Канистра	8 литров

Монтаж «тексаунда »

Для монтажа этого материала подходит практически любая основа - бетон, гипсокартон, пластик, древесина, металл и другие. Главное, чтобы поверхность была хорошо подготовлена — выровнена, очищена от старых покрытий, загрунтована и просушена.

Если на стене присутствует качественно нанесенный слой штукатурки, то его следует обязательно загрунтовать, и тогда монтаж можно проводить непосредственно на него.

Работа может проводиться двумя способами. В первом из них используется только звукоизоляционный материал, а во втором — его применяют в комплексе с теплоизолятором.

Первый вариант — без дополнительного утепления

• На подготовленную поверхность наносится клей. Для монтажа «тексаунда » используется специальный монтажный клей, который продается в готовом к применению жидком виде, в канистрах. После промазывания необходимо выждать 15÷20 минут, пока клей схватится.

Разметка и раскрой полотен «Тексаунда»

• Далее, на проклеенную стену монтируется сам звукоизоляционный материал, который должен быть отмерен и отрезан заранее, а также предварительно промазан клеем.

Специальный клей наносится и на поверхность стены, и на само полотно «Тексаунда»

• Если приобретается самоклеющийся материал, то монтаж будет проходить намного проще, так как к лей не понадобится, и нужно будет просто снять защитную пленку и приложить материал к стене.
• Далее, лист «тексаунда » нужно максимально плотно прижать к поверхности, а затем дополнительно пройтись по нему валиком. Это необходимо сделать, чтобы добиться лучшего его сцепления с поверхностью стены по всей площади, без оставления воздушных пузырей .

Проваривание стыков «Тексаунда» с помощью газовой горелки

• Полотна «Тексаунда » обязательно укладываются внахлест , примерно на 50 мм. Листы склеиваются между собой герметично. Этот процесс пр оводится с помощью клея «жидкие гвозди» или путем нагревания материала горячим воздухом или газовой горелкой – соседние листы при этом свариваются. Если при монтаже между полотнами будут оставлены хоть небольшие зазоры, то эффективность звукоизоляции будет значительно снижена.

Полностью отделанный «Тексаундом» дверной проем

• Если монтаж «Тексаунда » проводится на потолок, то клеится он небольшими листами, так как материал достаточно тяжелый , и цельный лист от стены до стены просто невозможно будет удержать.
• После приклеивания полотна, при необходимости, его дополнительно фиксируют на стене креплениями— «грибками», теми самыми, которые чаще всего используютсядля монтажа пенополистирола или минеральной ваты.

Второй вариант — с применением термоизоляции

Комплексный монтаж проводится в том случае, если стену нужно не только звукоизолировать , но и утеплить. Если стоит такая задача, то работы проводятся следующим образом:

• На загрунтованную стену по краям закрепляется рама обрешетки .

Рама под «Тексаунд» по периметру стены

• Следующим этапом на всю стену в одном варианте сразу же приклеиваться «Тексаунд », а в другом – предварительно укладывается теплоизолирующий материал. Однако, первый способ показывает боле высокую эффективность именно для звукоизоляции.
• В случае если к стене будет прилегать термоизоляция, то «тексаунд » закрепляется сначала «грибками», а затем дополнительно прижимается планками металлических подвесов.

Фиксация полотен «Тексаунда» дюбелями-«грибками»

• Чтобы добиться требуемого места для установки утеплительного материала, металлический профиль каркаса закрепляется в подвесы на расстоянии от стены в 40÷50 мм. При этом нужно обязательно каждый из профилей выставлять по строительному уровню, иначе обшивка каркаса не будет ровной.

Монтаж металлического каркаса поверх полотен шумоизоляора

• Следующим этапом идет монтаж утеплителя. Самым экологически безопасным из подходящих утеплительных материалов, которые могут быть установлены самостоятельно, считается минеральная вата на базальтовой основе. Если позволяют финансовые средства , то можно использовать вышеописанный «Шуманет БМ», являющийся не только шумопоглощающим , но хорошим теплоизоляционным материалом.

• Он плотно укладывается между стоек обрешетки и прижимается к «Тексаунду », закрепленному на стене.
• По завершении монтажа утеплителя, стена должна выглядеть следующим образом:

• Утеплитель целесообразно затянуть паропроницаемой диффузной мембраной.
• Следующим этапом идет . В некоторых случаях для обшивки применяются фанерные или ОСП листы.
• Крепление листов к стойкам обрешетки осуществляется саморезами, шляпки которых утапливаются в обшивочный материал на 1,5 ÷ 2 мм.

• Затем производится заделка стыков и лунок от шляпок саморезов шпаклевкой .
• Далее, поверхность грунтуется и шпаклюется полностью, а после этого можно оформлять стены декоративным материалом.

Гипсокартон – самый удобный материал для выравнивания стен

Стену , получившую шумоизоляционную и утеплительную защиту, необходимо подготовить к дальнейшим работам – добиться ровной поверхности, которая станет основой для отделочных материалов. Как и – в специальных публикациях нашего портала.

Цены на гипсокартон и листовые материалы

Гипсокартон и листовые материалы

Существующие схемы монтажа «тексаунда »

Мастерами применяются различные схемы монтажа этого звукоизолятора. В зависимости от удобства выполнения работ, площади комнаты и необходимой эффективности изоляции стен от внешних шумов, можно выбрать любой из них. Единственным минусом этих конструкций является их толщина, которая даже в самом лучшем случае будет не менее 50 мм.

Первый вариант

Данная конструкция будет иметь толщину в 50 мм.

• Начинают ее монтировать с того, что подготовленные металлические профили со стороны их прилегания к стене обклеиваются самоклеящейся лентой «Тексаунд S BAND 50». Это необходимо сделать для того, чтобы избежать передачи звука и вибраций от стены по металлическому каркасу в комнату.
• Далее, каркасные элементы закрепляются к стене дюбелями, и между ними монтируются теплоизолирующие, звукопоглощающие маты.
• Затем, на листы гипсокартона, с внутренней их стороны, наклеивается звукоизоляционный материал. В данном случае хорошо подойдет «Тексаунд 70».
• После этого. гипсокартон закрепляется на стойках каркаса, а его швы заделываются шпаклевкой .

Второй вариант

Толщина конструкции при этом варианте будет составлять 60 мм.

• В данном случае вначале на стену закрепляется тонкий теплоизолятор. Можно использовать фольгированный утеплитель, установив его отражающей поверхностью в сторону комнаты. Утеплитель должен закрывать стыки стены с полом и потолком, то есть заходить на них на 150÷200 мм.
• Сверху него производится монтаж металлического каркаса, который так же, как и в первом варианте конструкции, прикрепляется к стене.
• Далее, в каркас укладываются маты утеплителя, которые закрываются гипсокартоном с наклеенным на него «Тексаундом 70».

Здесь нужно отметить, что теплоизоляционный материал, прикрепляемый к стене, может быть заменен на «Тексаунд FT 75», имеющим дополнительный слой войлока.

Третий вариант

Толщина третьего варианта конструкции составляет 70 ÷ 80 мм, так как она состоит из большего количества слоев .

• Первым слоем к стене устанавливается теплоизоляционный материал.
• Вторым слоем идет звукопоглощающая мембрана «Тексаунд ».
• Сверху нее монтируется обрешетка .
• Затем устанавливаются маты утеплителя.
• Последним слоем на конструкцию закрепляются сэндвич-панели, состоящие из двух листов гипсокартона, между которыми проложен «Тексаунд ».

Приобретая звукоизоляционный материал такого типа , рекомендовано предоставить консультанту продающей фирмы характеристики материала, из которого построен дом. Продавец-консультант поможет сделать правильный выбор, определив толщину и лучшую форму выпуска «Тексаунда ».

Видео: использование «тексаунда » для шумоизоляции в условиях квартиры

Использование в качестве шумоизоляции поролоновых матов

Самым эффективным из доступных по цене материалов для звукоизоляции стен в квартире можно назвать акустический поролон. Благодаря своей пористой структуре этот материал отлично поглощает и рассеивает звуковые колебания.

Акустический поролон способен нейтрализовать шум двух типов — звуковые и вибрационные волны, то есть заглушает звук и рассеивает низкие частоты, возникающие от колебаний поверхностей, например, стук или «басы» музыки.

Материал достаточно долговечен и может монтироваться как в качестве самостоятельного звукоизолирующего материала, так и в комплексе с гипсокартоном. Поролоновые маты выпускаются в широком размерном диапазоне и могут быть рельефными или же иметь ровную поверхность.

Поролон изготавливается методом прессования полиуретановой пены, после чего проводится нарезка на стандартные блоки размером 1000 ×2000 мм. Толщина матов варьируется от 10 до 120 мм. Материал отечественного производства выпускается в двух-трех цветах, импортные же варианты имеют более разнообразную цветовую гамму, включающую 10÷12 расцветок.

Типы рельефа материала

Типы рельефного рисунка акустического поролона могут быть различными. От глубины рельефа зависит и общая толщина материала, и его шумопоглощающие свойства.

Основные типы рельефов, применяемые с целью звукоизоляции помещений, представлены в таблицах ниже:

Высота рельефа материала (мм)	25	50	70	100
«Клин»
	Для умеренной звукоизоляции стен и потолка.	Эффективен для поглощения стоячих звуковых волн и эха в средних или маленьких помещениях.	Для эффективной звукоизоляции помещений любого размера.	Для поглощения низких частот, чаще всего применяется в больших залах.
«Пирамида»
	Для умеренной защиты стен от проникновения высоких и средних частот.	Защита от стоячих волн в небольших помещениях. В комплексе с ловушками для низких частот, могут полностью звукоизолировать помещение.	Применяется для помещений любого размера и применяется в связке с дополнительными элементами звукоизоляции, такими как звуковые ловушки.	Те же характеристики, что и у типа материала «клин»

Существуют и иные, не так часто используемые элементы из акустического поролона.

Наименование типа рельефа	Характеристики
«Пиковая»	Такой рельеф матов менее популярен и имеет необычный рисунок. Его невостребованность объясняется более низкими звукоизоляционными качествами, чем у материалов, указанных выше.
«Ловушка для басов»	Волны, имеющие низкую частоту, труднее заглушить, так как они имеют большую длину. Для этого и устанавливаются в каждом углу комнаты ловушки для басов, которые рассчитаны на помещения любой площади.
«Ловушки высоких и средних частот»	Эти элементы устанавливаются в залах большого размера. Они предназначены для улавливания средних и высоких частот, и создают эффект рассеивания низких частот. Их устанавливают в вертикальном положении, но если блоки разрезать надвое и установить по углам, они станут ловушками для низких частот.
«Угловой блок»	Угловые блоки, производятся в виде треугольного бруса. Они устанавливаются по углам комнаты и на стыках двух поверхностей, и служат также для рассеивания низких частот.
Декоративные плиты для потолка	Производятся с рельефным рисунком и без него. Они предназначены для изменения рельефа и формы потолка, с помощью чего достигается дополнительный звукоизоляционный эффект.
Изоляционные клинья	Используются для снижения вибраций от студийного оборудования и применяются в качестве подложки под него.

Акустический поролон до недавних пор достаточно редко использовался в квартирах, так как материал имеет свойство накапливать пыль. Но в последние годы все больше жильцов панельных домов выбирают именно поролон для снижения звукопроводимости стен. Благодаря высоким звукопоглощающим и рассеивающим качествам, этот материал способен сделать помещение практически полностью звуконепроницаемым, при условии монтажа не только на стены, но и на поверхности потолка и пола.

Очень важно отметить, что акустический поролон ничуть не теряет своих звукоизоляционных качеств пр и закрытии его гипсокартоном. Главным условием в создании подобной конструкции является то, что сами поролоновые маты должны быть обязательно приклеены непосредственно на основу стены, без каких бы то ни было подкладок.

Звукоизолирование стен акустическим поролоном

Монтаж поролона на стены не слишком сложен, поэтому его легко можно провести самостоятельно. В данном случае стоит рассмотреть самый приемлемый способ звукоизоляции для условий квартиры, но следует сразу отметить, что площадь комнаты несколько уменьшится.

Работа по монтажу проводится в такой последовательности:

• Чтобы поролон клеился легко, поверхность стены лучше всего загрунтовать и хорошо просушить.
• Далее, маты нужно закрепить на стене. Они должны плотно прилегать к ее поверхности, иначе эффект зв укоизоляции будет частично потерян.

• Клеить поролоновые маты можно на широкий двухсторонний монтажный скотч, «жидкие гвозди» или разогретый силикон.
• Когда все стены будут закрыты поролоновыми матами, можно переходить к монтажу каркасной обрешетки из металлических профилей или деревянного бруса. Направляющие каркаса крепятся на расстоянии 50÷60 мм от стены.
• Стойки монтируются в углубления рельефного рисунка непосредственно к стене. Отверстия для креплений просверливаются прямо сквозь поролон.
• После закрепления каркаса обрешетки , на на правляющие закрепляются листы гипсокартона, фанера, панели ПВХ или другие отделочные материалы. Это никак не снизит эффективность шумопоглощения поролоновой прослойки, так как она первая будет принимать все звуковые волны, поступающие извне, поглощать их и рассеивать.
• Таким же образом поролон монтируется на Прямо на него устанавливается обрешетка , а затем закрепляется один из видов подвесных потолков.
• На полу поверх акустического поролона укладывают лаги, на которые настилается дощатый или фанерный пол. Далее, при желании , на фанеру можно настелить ламинат, линолеум, ковровое покрытие или другой декоративное покрытие.

Нужно отметить, что монтаж акустических матов не требует серьезных подготовительных ремонтных работ, а если принято решение оставить поролоновые панели в открытом виде, то их монтаж вообще займет не более одного дня.

Открытый материал потребует частой чистки с помощью мощного пылесоса, чтобы не допускать скопления внутри этого пористого материала большого объема пыли. В том случае, если одна из панелей по каким-либо причинам отошла от стены, ее можно быстро и без особых подготовок приклеить на место.

Кроме рассмотренных звукоизоляционных материалов, в ассортименте строительных магазинов представлены и другие. Но на сегодняшний день акустический поролон, мембраны «тексаунд », плиты «шуманет » и им подобные шумоизоляторы можно назвать самыми эффективными и безопасными для монтажа в условиях квартиры.