Помощь по Теле2, тарифы, вопросы

Новая для многих наших соотечественников технология, дает возможность значительно сократить время на обустройство половых покрытий. Как и любая технология, кроме достоинств имеет и довольно «проблемные» характеристики. Но в том и состоит профессионализм строителей, чтобы уметь среди многочисленных вариантов устройства полов выбрать именно тот, который будет оптимальным в данном конкретном случае.

Финишные половые покрытия устанавливаются по деревянным лагам (в случае использования половых досок) или по сплошному основанию из листов клееной фанеры или ОСП (в случае использования ламината или мягких покрытий).

Очень важный момент во время строительства любых полов – несущая поверхность должна располагаться в строго горизонтальном положении.

Добиться такого результата при помощи неподвижных лаг очень сложно, часто приходиться использовать различные клинья или подкладки для выравнивания пространственного положения. Эти клинья могут из-за неправильной фиксации или вследствие иных причин выпадать, полы начинают прогибаться и скрипеть. Устранить такие проблемы без демонтажа части покрытий невозможно, а демонтаж связан с большими потерями времени и денег.

Регулируемые полы своими руками – схема одного из возможных вариантов

Регулируемые полы позволяют идеально выравнивать поверхности на любых неровных основаниях. Кроме того, механизм выравнивания дает возможность регулировать зазор между полом и несущим основанием, а это позволяет размещать в этих местах различные инженерные сети.

Регулируемые полы состоят из пластиковых болтов-стоек или металлических шпилек, половых лаг или фанерных листов. Производится много модификаций систем регулирования, но принципиальных различий между ними нет. При помощи вращения резьбовых соединение происходит плавное опускание/поднимание элементов конструкций, таким способом можно точно установить основание полов в требуемом положении.

Существует несколько видов регулируемых полов, следует ознакомиться с ними подробнее.

Регулируемый пол. Виды

Таблица. Виды и краткие характеристики регулируемых полов

Регулироваться могут как лаги, так и плиты. Второй вариант применяется только для настила мягких половых покрытий или ламината, первый вариант можно использовать для всех видов финишного покрытия пола.

При желании можно регулируемые полы сделать самостоятельно, этот вариант имеет свои неоспоримые преимущества. Главные из них – значительно ниже себестоимость и возможность подбирать параметры лаг в зависимости от конкретных особенностей эксплуатации. При желании система регулируемых полов позволяет выполнять утепление пола, что очень важно в условиях высоких цен на энергоносители.

Технология монтажа заводских регулируемых лаг на пластиковых болтах

Исходные данные. Несущее основание – бетон или цементно-песчаная стяжка, используется комплект регулируемых лаг заводского изготовления. Сразу скажем, что это самый дорогой вариант регулируемых полов.

Шаг 1. Сделайте замеры помещения для определения количества лаг. Полы в бане не имеют большой нагрузки, расстояние между лагами можно увеличить до 45 сантиметров.

Шаг 2 . Отбейте на сяжке расстояния между лагами. Для этого пользуйтесь веревкой с синькой, с ее помощью работа будет выполнена быстро и качественно.

Шаг 3. Отрежьте лаги по требуемой длине. Длина реализуемых заводских лаг в большинстве случаев составляет четыре метра. Внимательно продумайте, как нужно размечать лаги, чтобы минимизировать количество отходов. Расстояние от линии отрезания до ближайшего регулировочного болта должно быть не менее десяти сантиметров. Если торец будет ближе, то появляются риски образования трещин под нагрузками.

Шаг 4 . Разложите лаги около отмеченных линий. Для монтажа вам понадобится небольшая дрель с перфоратором, специальный ключ для ввинчивания болтов, добойник для фиксации дюбелей, отвертка, стамеска и молоток.

Шаг 5. Установите в вертикальное положение первую лагу, ввинтите в отверстие с резьбой пластиковые болты. Поставьте нижние концы болтов на линию и просверлите в бетонном основании отверстие под дюбель. Глубина отверстий под дюбель должна на 2÷3 сантиметра превышать его длину. Это связано с тем, что в отверстии всегда остается определенное количество бетона, если не сделать запас по длине, то он помешает забить дюбель полностью.

Шаг 6. Наживите дюбеля, но не забивайте их до упора. Дюбель не должен препятствовать вращению пластиковых болтов. При помощи длинного уровня устанавливайте правильное положение лаг. Если лага установлена – прочно зафиксируйте дюбель. Продолжайте по очереди устанавливать лаги в отмеченных местах, постоянно уровнем контролируйте их положение.

Такой алгоритм установки предлагают производители, так поступают многие строители, получающие зарплату не с выработки, а почасовую. Тот, кто работает с выработки, делает иначе. Как? Они берут гидроуровень и на двух противоположных стенах отбивают нулевой уровень лаг. Затем вбивают в этих местах гвоздики или дюбеля (в зависимости от материала изготовления стен) и натягивают веревки. Веревки натягиваются с таким расчетом, чтобы они находились по концам лаг. Если длина помещения не больше длины лаг, то понадобится две веревки. Если лаги пришлось соединять, то три. Веревка натягивается только после того, как лаги уже расставлены по местам фиксации.

Дальше все просто и быстро. Каждая лага устанавливается по веревке, она не должна ее касаться, нужно проверять, чтобы зазор между веревкой и лагой был минимальным. Вот и все, таким способом вам удастся не только в разы увеличить скорость монтажа регулируемого пола, но и значительно повысить его качество.

Есть прямая зависимость между точностью и количеством измеряемых плоскостей. Что имеется в виду? Велика вероятность, что положение первой лаги отклонилось от нужного уровня на один миллиметр. Это немного, все нормально. Но дело в том, что следующие проверки будут делаться с учетом этого отклонения, опять появляется вероятность ошибки в миллиметр, и так по возрастающей. Именно с этой целью делается шаблон, если нужно отрезать большое количество одинаковых деталей, а не снимаются размеры с каждой готовой детали по очереди. В данном случае веревка выполняет роль шаблона.

Шаг 7 . Отстрой широкой стамеской срубите выступающую часть пластикового болта.

Пол на пластиковых болтах – проверка

Видео – Технология монтажа регулируемых полов

Главное достоинство таких полов – значительно повышается устойчивость крепления за счет увеличение площади нижнего упора. Недостаток – увеличиваются сроки, невозможность делать работу самостоятельно.

Лаги фиксируются к П-образным пластинам при помощи саморезов, регулировка по высоте расположения лаг производится при помощи ряда вертикально расположенных отверстий по обеим сторонам пластины.

Шаг 1. С помощью веревки с синькой сделайте разметку мест расположения половых лаг. Рассчитайте необходимое количество материала и доборных конструкций.

Шаг 2 . Определите уровень пола, сделайте метки на стенах. Расставьте по линиям металлические пластины и лаги. Ширина пластин должна соответствовать шине лаг. Расстояние между пластинами зависит от параметров лаг, для бани достаточно сорока сантиметров.

Шаг 3 . Дюбелями зафиксируйте пластины к бетонному основанию. Дюбеля сразу забивайте до упора, потом их очень трудно подтянуть – сверху лежит лага и препятствует к нему доступ. Если во время фиксации металлические пластины немного сдвинулись – ничего страшного. Во время установки лаги немного подогните их боковые части в нужную сторону.

Фиксация кронштейна

Шаг 4. Возьмите первую лагу, поставьте в нужном положении ее концы. В таком положении прикрепите лагу к боковым поверхностям П-образных пластин, для фиксации используйте саморезы по дереву. Теперь можно фиксировать пластины, расположенные посредине лаги. Но для этого постоянно проверяйте горизонтальность, лага под собственным весом немного прогибается. Если есть желание сделать работы быстрее и качественнее, то пользуйтесь веревками для выставления горизонтального уровня. Как это делается рассказано выше. Следите, чтобы саморезы не раскололи лаги, выбирайте их по размерам, вкручивайте под небольшим уклоном вниз.

Шаг 5. После установки всех лаг нужно болгаркой срезать выступающие части пластин. Делать это довольно неудобно. Но, несмотря на «сложные» условия отрезания, постарайтесь минимально повреждать диском деревянные лаги.

Установка лаг на металлических шпильках

Регулируемые полы такого типа можно изготовить самостоятельно, именно об этом варианте мы расскажем. Размеры лаг подбирайте с учетом характеристик пола и максимальных нагрузок. Шпильки металлические с цинковым покрытием, рекомендуемый диаметр 6÷8 мм. Для сборки конструкции понадобятся шпильки, гайки и шайбы.

Шаг 1. Отбейте на несущем основании параллельные линии на расстоянии 30÷50 см. Чем больше расстояние, тем мощнее лаги нужно выбрать.

Шаг 2. Производите расчет по количеству лаг, шпилек, шайб и гаек. Рекомендованное расстояние между шпильками 30÷40 сантиметров. Подготовьте все материалы, доборные элементы и инструменты для производства работ.

Шаг 3 . Разметьте отверстия в лагах под шпильки, все они должны лежать на линии симметрии. В намеченных местах вначале просверлите сквозное отверстие Ø6 мм под шпильку (если диаметр шпильки иной, то и отверстие нужно сверлить соответствующее). С лицевой стороны лаги высверлите перьевым сверлом отверстие под диаметр шайбы. Глубина отверстия должна на несколько миллиметров превышать сумму высоты гайки и толщины шайбы.

Шаг 4. Положите по очереди каждую лагу на отбитые параллельные лини на бетонной стяжке. Очень осторожно по очереди по каждой лаге сделайте метки будущих мест установки анкерных резьбовых элементов. Следите, чтобы лага не двигалась. Для меток пользуйтесь дрелью или обыкновенным карандашом. Для дрели нужно брать сверло с победитовой напайкой. Места обозначены – отнимайте лагу и сверлите отверстия в бетоне. Размеры отверстия должны отвечать размерам анкеров.

Есть второй способ разметки отверстий под анкера, он отнимает больше времени, зато полностью исключает вероятность ошибок. Делается это так. Вначале нужно разметить только два крайних отверстия под анкера, вкрутить в них шпильки на двух гайках зафиксировать лагу в нужном положении. Теперь во время дальнейшей разметки лага никуда не сместится. В таком положении можно сразу высверлить отверстия под анкера на всю глубину. Работы выполнены – лага снимается, вкручиваются на место все шпильки. Такую процедуру придется выполнять с каждой лагой, производительность труда уменьшается раза в два. Но вы должны сами принять окончательное решение по способу разметки с учетом состояние бетонного основания пола и своего опыта выполнения подобного рода работ.

Шаг 5. На каждую шпильку закрутите гайку и положите шайбу. Желательно сразу приблизительно определиться с местом их расположения по высоте, это ускорит работу. Шпильки в анкеры закручивайте прочно. Для этого можно использовать специальное слесарное приспособление или иные простые методы. Можно приобретать шпильки, имеющие на торце отверстия под вставной колюч или шестигранник под рожковый ключ, но стоят они значительно дороже обыкновенных.

Видео – Как закручивать шпильки

Шаг 6 . По очереди надевайте на шпильки лаги, ключом соответствующего размера путем поворота нижней гайки влево/вправо выравнивайте положение лаги. Как это делается, мы уже рассказывали. Имейте в виду, что шаг резьбы металлических гаек намного меньше, чем пластиковых. В некоторых случаях крутить придется довольно долго, что утомительно. Тем более, что положение будет неудобным: придется сидеть на коленях, а ключ подводить снизу лаги.

Шаг 7. Лаги выставлены – можно приступать к их фиксации. Используйте шайбу и гайку, вставляйте их в верхнее отверстие.

Важно! Закручивайте верхнюю гайку с большим усилием, даже незначительное ослабление может стать причиной появления очень неприятных скрипов во время ходьбы по половому покрытию.

Шаг 8. Выступающие концы шпилек отрежьте болгаркой. Будьте осторожными с лагами, не повреждайте целостность пиломатериалов диском пилы.

Установка полов с выравнивающей фанерой

Такой черновой пол пригоден только под ламинатные или мягкие половые покрытия. Для монтажа нужно купить комплект элементов заводского изготовления, работы выполнять сложнее.

Шаг 1. Разметьте на листе фанеры места установки втулок, высверлите отверстия заданного диаметра. Втулки должны равномерно распределяться по всей площади листа, расстояние между ними не более тридцати сантиметров. Сверлите отверстия вертикально, если грани расположатся под наклоном, то придется их пересверливать. Это отнимает время и значительно увеличивает время монтажа регулируемого пола.

Фото – сверление отверстия в фанере

Шаг 2 . В отверстия с нижней стороны вставьте резьбовые втулки, маленькими саморезами закрепите их, во время регулировки высоты пола они не должны проворачиваться. Производители предусматривают четыре места фиксации втулок, столько не нужно, достаточно ее закрепить двумя саморезами.

Шаг 3 . На полу сделайте разметку, постарайтесь, чтобы листы не пришлось «кромсать» на маленькие кусочки. Разметка – это план раскроя листов. Желательно его нарисовать на бумаге, продумать несколько вариантов и только потом появится возможность выбрать из них оптимальный.

Шаг 4. Вкрутите все пластиковые болты, переверните лист фанеры в нужное положение. Вкручивайте болты на одинаковое количество поворотов. После установки первого листа фанеры обратите внимание, на каком уровне располагаются болты. В следующий лист фанеры постарайтесь болты вкручивать в таком же положении.

Шаг 5. При помощи специального ключа вкручивайте/выкручивайте болты до тех пор, пока лист фанеры не окажется в строго горизонтальном положении на необходимой высоте. Постоянно уровнем проверяйте его положение по нескольким плоскостям. Очень важно! Все болты должны иметь небольшое напряжение, в противном случае фанера будет прогибаться. Работы довольно сложные, не делайте листы фанеры большими. Вы должны дотягиваться к каждому болту с бетонного перекрытия. Регулировать положение фанерного листа и одновременно на нем находиться очень сложно.

Имейте в виду, что крепежные элементы к бетонному основанию не фиксируются, пол получается «плавающим». Этот фактор следует принимать во внимание во время принятия решение обустройства половых покрытий в каждом конкретном помещении.

Шаг 6. После установки последнего фанерного листа еще раз проверьте положение чернового пола. Помните, что параметры регулировки не превышают 2÷3 сантиметров. Если бетонное основание имеет слишком большие неровности, то придется его предварительно выравнивать. Фанера должна быть только водостойкой.

Не используйте вместо клееной фанеры повышенной прочности ДСП, ОСП или иные материалы, хотя некоторые производители такие рекомендации дают. Прессованные материалы очень плохо реагируют на точечные разнонаправленные усилия, в этих местах они быстро теряют свои первоначальные несущие способности. А именно такие нагрузки присутствуют в местах регулировки плит. Пусть фанера стоит значительно дороже, ее цена окупится во время эксплуатации пола.

1. Не забывайте оставлять по периметру помещения около стен щели шириной 1÷2 сантиметра для естественной вентиляции и компенсации расширения деревянных конструкций. Эти щели потом закрываются плинтусами и становятся невидимыми.

   

2. Для лаг выбирайте только качественные пиломатериалы с минимальным количеством сучков. Большие трещины, видимые грибковые заболевания и поражения плесенью не допускаются.

   

3. Не сверлите отверстия под шпильки на сучках, лучше их на несколько сантиметров подвинуть. Дело в том, что древесина в случае нарушения целостности здорового сучка значительно теряет прочность. Устройство регулируемых полов предполагает наличие усилий не по всей площади лаги, а только в нескольких точках. Такая особенность требует от древесины увеличенных показателей прочности. Это замечание касается и несущего основания пола, на него также действуют точечные усилия, нагрузка на квадратный миллиметр значительно возрастает. Соответственно, бетон должен быть крепким, не допускается при его изготовлении отклоняться от существующих строительных стандартов. Любые отклонения по прочности приведут к тому, что со временем под упорами произойдет разрушение основания, полы начнут прогибаться и как следствие, очень неприятно скрипеть. Устранить эти звуки без демонтажа всей конструкции невозможно.

   

4. Чем выше уровень регулируемого пола над перекрытием, тем больше он «звучит». Для снижения уровня шумности рекомендуется использовать прессованную минеральную вату. Одновременно она будет утеплять пол.

   

И главный совет в заключение. Используйте варианты регулируемых полов только в крайнем случае. Практика показывает, что количество недостатков таких конструкций превышает количество достоинств. Стоимость же только регулируемых лаг может превысить полную стоимость полового покрытия, выполненного обыкновенным традиционным способом. Решайте, что быстрее сделать: сразу положить несколько лаг или сверлить в них десятки отверстий и потом «винтить» в поте лица болтами и гайками.

Видео – Как сделать регулируемый пол

Правильное изготовление резьбы на трубе, используя специальный инструмент, надежно состыкует смеситель с трубами или подключит батарею к центральной отопительной системе.
С помощью сварочного аппарата подключать сантехническое оборудование приходится в редких случаях на дачах, огородах, с целью защиты от воровства. Поэтому в большинстве случаях в бытовых условиях (в квартирах) такие узлы подключаются на изготовленной резьбе, без вредных сварочных процессов.

При замене смесителя для квартирной раковины умывания или обыкновенной ванны иногда можно натолкнуться на старые заржавевшие соединения трубопроводов, которые отсоединить обычным гаечным ключом практически невозможно. В этом случае изготовление резьбы является единственным оптимальным выходом, который делится на следующие этапы:

1. закрыть кран для прекращения подачи воды;
2. в месте прикрепления смесителя обрезать заросший ржавчиной старый участок соединения труб болгаркой;
3. выполнить нарезку;
4. на трубу прикрутить аварийный краник или тройник;
5. гибкой трубой (шлангом) присоединить выбранный смеситель для ванны или раковины к трубе.

Каждый хозяин квартиры или дома, применяя подходящий инструмент, сможет собственными руками изготовить резьбу, а также прикрутить без вызова опытного специалиста.
Для качественного ее изготовления и надежного соединения существует два типа современных нарезающих приспособлений:

Для нарезки;

Используя такой инструмент можно без особого труда изготовить резьбу на различном трубопроводе для подачи воды или отвода канализационных стоков, который эксплуатируется в трубных бытовых сетях многоквартирных или частных домов.

Новичку по нарезке при использовании плашки необходимо помнить о недопустимости малейших наклонов инструмента в процессе нарезания, во избежание брака.

Основные понятия изготовления
создание это процесс преобразования внешней части водопроводной, канализационной или отопительной в винтообразную поверхность;
винтообразная часть это участок трубы для соединения/отсоединения ее с остальными трубами или узлами (краниками, тройниками и т. д.) при соответствующем вращении вокруг своей оси по/против часовой стрелке;

Шаг при нарезке резьбы один целый поворот (на 3600) присоединяемого на резьбе элемента трубы, крана (см. Применение ), вокруг своей оси.

Для надежного и плотного присоединения различных трубопроводов и установок к ним, выдерживающего скачки давлений в системе, необходимо изготовить трубную резьбу на соединяющихся элементах с одинаковым количеством резьбовых шагов.

Процесс выполнения

С целью изготовления резьбы своими руками следует иметь несколько специальных инструментов плашки различного диаметра или профессиональный набор нарезающих клупп.

Чтобы приступить к данному процессу, вначале необходимо выполнить:

1. тщательно удалить грязь, ржавчину и краску с участка трубы под нарезание резьбы с помощью специальной бумаги (наждачки) или напильника. Зачистку этого участка произвести до металлического блеска;
2. срезать напильником или наждачкой фаску на торце для образования гладкого вкручиваемого вхождения, нарезающего инструмента;
3. применить для качественного нарезания необходимо только исправный инструмент;
4. обязательно смазать трубу и нарезающий прибор для более качественного исполнения нарезки и тщательного удаления металлической стружки.

Пошаговое изготовление при использовании различных специальных инструментов

При использовании плашки необходимо действовать в следующем порядке:

1. зафиксировать нарезаемую трубу одним из доступных способов тисками, прикручиванием и т. д., для организации неподвижности ее в процессе работы;
2. плашку установить в специальный и затянуть ее крепежами;
3. обработать нарезаемый участок и режущую часть плашки смазкой;
4. точно расположив режущий прибор на торце выполнить по часовой стрелке первый поворот (шаг) резьбы;
5. следя за строгой перпендикулярностью держателя плашки по отношению к обрабатываемой трубе нарезать необходимое количество шагов резьбы;
6. закрутить плашку еще раз по готовой резьбе для полировки разрезов.

Использование клуппа

Нарезающий клупп это модификация обычной плашки, оснащенная дополнительно приспособлением для организации направления и трещоткой, с целью упрощения способа нарезки. На рынке клупп предлагается обычно в виде набора инструментов для нарезки резьбы.

При использовании клуппа необходимо действовать в таком порядке:

1.установить в трещотку нарезной клупп выбранного из набора диаметра;
2.обработать смазкой нарезаемые и режущие части трубы и клуппа;
3.надеть приспособление для направления клуппа (направляющую) на торец;
4.вращая трещотку по часовой стрелке, нарезать все шаги резьбы;
5.в процессе вращения прибора продолжать смазывать нарезаемые и режущие части трубы и клуппа.

Причины возникновения дефектов. Как избежать бракованных изделий?

Условием для возникновения брака при нарезании может стать невыполнение одного из следующих правил:

1.диаметр обрабатываемой трубы должен соответствовать диаметру изготовляемой резьбы;
2.применять только исправные приборы заточенные, четко отцентрированные;
3.необходимо смазывать изделие и прибор машинным маслом (жидкость специальная для резьбы) как перед нарезанием резьбы, так и в процессе работы;
4.выполнять работы должен опытный специалист.

Можно сделать вывод о том, что для надежного и плотного присоединения различного сантехнического оборудования к трубным системам водоснабжения, отопления или канализации, а также труб между собой, необходимо обязательно придерживаться описанных выше правил, при строгом выполнении которых вероятность появления дефектов существенно снижается. Для облегчения выполнения этих правил рекомендуется иметь при себе набор специальных инструментов для нарезки.

Устройство прочных и ровных полов – один из важнейших вопросов при строительстве дома или при проведении ремонта в квартире. Выбор возможностей у владельцев жилья в наше время – немалый. В продаже представлен очень широкий ассортимент самых разных строительных смесей на минеральной или синтетической основе, позволяющих достаточно быстро и качественно залить ровную поверхность, которая или послужит основанием для настила любого финишного покрытия, или сама выступит в роли пола. Однако, очень многие хозяева предпочитают все же делать полы по проверенной веками технологии – с монтажом дощатого или иного покрытия на лаги.

Безусловно, современные технологии коснулись и этого типа полов, однако, базовые принципы их устройства остаются неизменными, наверное, столетиями. Именно простота и надежность делают подобную конструкцию чрезвычайно популярной и в наше время. И что очень важно – лаги для пола своими руками в состоянии сделать и выставить, наверное, любой домашний мастер, если проявит аккуратность и внимательность, будет следовать инструкциям, мобилизует свои умения и будет располагать качественным материалом и необходимым рабочим и контрольно-измерительным инструментом .

Что такое лаги, и преимущества их использования

Прежде всего, что же такое лаги? Это – поперечные балки , которые служат основанием для крепления на них половиц или иного листового материала напольного покрытия. Традиционным материалом для изготовления лаг всегда являлась древесина, хотя строительные технологии допускают использование и металлических, бетонных или полимерных деталей. Впрочем, это, скорее, исключение из правил, и рамках данной статьи лаги не из дерева рассматриваться не будут.

Традиционный материал для лаг — деревянный брус

Конструкция деревянных лаг тоже бывает разной. Удобнее всего в использовании, безусловно, «выгнанный» в требуемый размер ровный деревянный брус – с ним и сборка, и выставление требуемого уровня намного проще. Можно использовать и доски, поставив их на ребро и, если есть такая необходимость, набрав требуемую толщину лаги из нескольких соединенных между собой деталей. в ряде случаев строителям выгоднее применять для изготовления балок к ругляк, правда, это потребует обтёсывания его как минимум с одной стороны – для плотного прилегания половиц или реек контробрешетки .

Древесина, возможно, и проигрывает в чем-то цементному покрытию, но, тем не менее , конструкция пола на лагах дает немало значимых преимуществ:

• Прежде всего, при одинаковой высоте подъема пола, конструкция с лагами несравнимо легче бетонной, даже если применяются облегченные составы с утеплительными наполнителями.
• При правильной сборке пол на лагах получается проветриваемым, что очень важно для сохранности напольного покрытия.
• Между лагами очень легко разместить скрытые коммуникации – трубы или электропроводку. В случае необходимости получить доступ к ним для профилактики или устранения аварии – значительно проще.

• Наличие коммуникаций ничуть не помешает провести эффективное утепление пола – ниши между лагами «сами просятся» на то, чтобы уложить в них термоизоляционный материал.

• С помощью лаг совсем несложно выровнять под идеальную горизонталь полы даже с весьма значительными перепадами уровня. При этом (в отличие от бетонных полов) расход материала практически не увеличивается.

• Помимо утеплительных качеств, пол на лагах обладает гораздо более эффективным шумопоглощением .
• Лаги очень равномерно распределяют и передают статические и динамические нагрузки на основание. Кажущаяся простота конструкции никак не снижает прочностных качеств создаваемого пола.
• Пол на лагах легче ремонтировать – достаточно, после демонтажа покрытия, при необходимости просто заменить поврежденные детали.
• Конструкция с лагами, по большому счету , может применять практически для любых типов напольных покрытий – это может быть не только дерево, ни и любой рулонный материал или, при соблюдении соответствующих технологий, даже керамическая плитка.

• Полы на лагах нередко упрекали в том, что они плохо «стыкуются» с водяными или резистивными системами подогрева. Однако, сейчас разработаны технологии, позволяющие организовать на таком покрытии любую из систем теплого пола – резистивную, инфракрасную или от контура водяного отопления.

Как создать мини-хранилища в условиях квартиры?

При большой высоте деревянного пола над основанием, например, на балконе, это пространство можно полезно использовать и в хозяйственных целях.

Об этом читайте в статье, посвященной вопросам, как сделать .

Материал для лаг , сечение, шаг и направление укладки

Как уже говорилась, оптимальным пиломатериалом для изготовления лаг является брус, нарезанный на специальном оборудовании с точным соблюдением размера – ширины и высоты. Обычно для этих целей применяют не слишком дорогую древесину – сосну, ель, пихту . Очень хорошие эксплуатационные качества и долговечность показывает лиственница, но детали из нее будут стоить уже значительно дороже.

Для лаг вовсе не обязательно выбирать древесину высшего или первого сорта – вполне будет достаточно второго. К третьесортному брусу, с большим количеством сучков, следует относиться с очень большой долей осторожности: все же лаги – это несущие детали, и пусть не внешний вид, но прочностные качества у них должны быть на высоте. Не допускается трещин, подгнивших, посиневших мест – такие лаги долго не прослужат.

Особое внимание геометрической правильности заготовок – деформированные, скрученные, изогнутые брусья будет крайне тяжело выставить по одному уровню.

Оптимальный вариант – если пиломатериалы уже прошли сушку на специализированных линиях, и их остаточная влажность не превышает 12%. Правда, такому материалу и дома нужно будет создать соответствующие условия хранения до монтажа. Брусья с влажностью более 15 ÷ 18% монтировать не стоит – их может покоробить при окончательном высыхании, что нередко ведет к общей деформации конструкции, появлению на полу нестабильных зон, скрипов и т.п .

Обычно для лаг брус подбирают из пропорции, что высота детали равна полторы ÷ две ее толщины.

h = 1.5÷2 × a

Но все же, «от чего начинать плясать»? Какое конкретно сечение бруса потребуется в той или иной ситуации? Здесь требуется оценить несколько критериев.

• Если предполагается на лаги монтировать дощатое финишное покрытие пола, то начать следует, скорее всего, с планирования расположения балок. Дело в том, что деревянный пол по всем правилам укладывают так, чтобы швы между досками были параллельны направлению естественного освещения помещения. Таким образом, расположение лаг в соседних комнатах может различаться:

На схеме обозначениями показано:

1 – стены здания.

2 – входные двери в помещения.

3 – окна и направление потока естественного освещения (широкие розовые стрелки )

4 – лаги. Как видно, их направление может различаться.

5 – половицы чистового покрытия, всегда укладываемые перпендикулярно лагам.

Если же по лагам планируется укладка листового материала, как базы для последующего финишного покрытия, то ориентация расположения лаг ключевого значения иметь не будет.

• Следующий вопрос – нужно решить, сколько лаг потребуется для каждого помещения. Иными словами, необходимо определиться с шагом их установки (расстояние между двумя соседними параллельными лагами).

Этот параметр напрямую зависит от толщины доски, которая будет применяться для монтажа чистового покрытия пола. Существуют определенные нормы, которые показаны с расположенной ниже таблице :

Зная, какой материал будет использован для пола, на основании составленной схемы монтажа несложно будет просчитать количество необходимых лаг и точное расстояние между ними. Шаг, безусловно, скорее всего, будет выражен не круглым числом, но округлять его можно будет только в меньшую сторону. При необходимости, лаги у стен допустимо уложить и с меньшим шагом – прочность конструкции от этого только выиграет.

• Теперь можно определиться и с сечением бруса. Основной критерий для оценки при монтаже пола в частном доме, без бетонной основы – расстояние между точками опоры, то есть – длина пролета лаги.

Как видно, сечение бруса прямо пропорционально длине пролета , и достигает порой весьма значительных величин. При больших размерах помещения могут потребоваться весьма мощные балки, а это и утяжеление конструкции, и существенное повышение расходов на пиломатериал.

Лаги с промежуточными опорами — столбиками

Поэтому при больших пролетах часто практикуют установку дополнительных опор, например, кирпичных столбиков. Эта мера позволяет намного снизить требуемое сечение лаг:

Приведённые в таблицах значения сечений являются минимальными, и могут варьироваться, но только в большую сторону. Например, бывает, что требуется увеличить высоту самой лаги . Это случается тогда, когда необходимо сделать качественную термоизоляцию пола, а значит , планируется укладка толстого слоя утеплителя. Высота лаги для конструкции, собранной по принципу чернового и чистового пола (схема такого пола приведена и расписана несколько ниже по тексту), в таком случае будет суммироваться из толщин черепного бруска, наката (доски чернового пола ), утеплительного материала и вентиляционного зазора. Ну а ширина лаги при этом остается табличной.

Для лаг , которые устанавливаются на бетонное основание, непосредственно на него или же на стойки (подкладки) с шагом между ними порядка 500 мм, такие сечения не требуются. Здесь вполне достаточно бруса толщиной 50 мм, а высота определяется в зависимости от необходимой высоты подъема поверхности (есть ограничение – не менее 40 мм). Главное – выбрать правильный шаг, о чем уже упоминалось выше.

Чтобы закончить вопрос с выбором и подготовкой материала, следует упомянуть об еще одном важном моменте. Дело в том, что древесина, как органический природный материал, подвержена со временем разложению – она может начать пересыхать, гнить, трухляветь. Кроме того, дерево является излюбленной питательной средой для целого ряда «представителей» микрофлоры (плесеней, грибков, бактерий), насекомых и даже грызунов. Таким образом, чтобы обеспечить долговечность конструкции пола, его детали следует подвергнусь специальной обработке.

Для этого существует немало готовых составов. Многие из них, например, очень популярный среди строителей «Пирилакс », сочетают в себе двойную функцию. Помимо придания древесине антисептических качеств и лечения от уже имеющихся биологических поражений, они резко повышают ее огнестойкость, так как содержат в своём составе антипирены .

Обработку проводят после приготовления состава в нужной консистенции (чаще всего – он реализуется уже готовым к применению). Наносить пропитку можно кистью, аэрозольным распылением, а небольшие детали – просто окунают в емкость с раствором. Примерный минимальный расход д ля только провести – порядка 100 мл/м² площади поверхности заготовок. Рекомендуется провести двойную обработку – первому слою дают впитаться и высохнуть (при положительных температурах воздуха это займет около часа), а затем обработку повторяют.

Для придания древесине выраженных огнестойких качеств, расход при обработке увеличивают примерно до 180 ÷ 280 мл/м², и требуемый расход обеспечивается несколькими слоями нанесения. А увеличение расхода до 400 мл/м² (также , послойно) делает древесину трудногорючей – класс огнестойкости Г1, распространения пламени – РП 1 , дымообразования – Д2.

Перед обработкой брусьев для лаг они должны быть очищены от грязи и пыли, извести, краски и т.п . Нет никакого смысла обрабатывать непросушенную древесину – во-первых, сам состав будет крайне плохо впитываться, а во-вторых, это нарушит процесс нормальной естественной просушки материала. Максимально допустимая влажность перед обработкой – 25%, хотя и на этом предельном уровне качество обработки будет уже не тем.

Установка лаг на первом этаже частного дома «по грунту »

Термин «по грунту» встречается достаточно часто, но при этом необходимо понимать, что, конечно, в подавляющем числе случаем лаги никоим образом с поверхностью грунта не контактируют. Они могут крепиться к брусу нижнего венца, с помощью соединительных металлических деталей или же врубкой.

Другой вариант – лаги укладываются концами на фундаментную ленту или ростверк. При этом обязательно прокладывается слой гидроизоляции. Обычно в этих целях применяют рубероид. Если он толщиной менее 3 мм, то следует его уложить в два слоя.

С каждой из сторон лага должна находить на горизонтальную плоскость ростверка, ленты или бруса обвязки как минимум на 100 мм.

1 – фундаментная лента.

2 – стена здания.

3 – слой гидроизоляционного материала – рубероида.

4 – брус нижней обвязки.

5 – лаги.

6 – обязательный зазор между концами лаг и стенами – не менее 20 мм.

7 – уголки для фиксации лаг к брусу обвязки.

Такой вариант вп олне возможен, если пролет лаги не слишком большой. При значительных же размерах потребуется брус соответствующего сечения , но и он, возможно, не даст гарантии того, что со временем лага не начнет слегка прогибаться. Поэтому , оптимальным вариантом станет установка опорных столбиков.

Их располагают по осям размещения лаг. Отступ от стены первого столбика выбирают примерно 500 мм, а остальные устанавливают на равных промежутках с шагом не менее 1 метра (см. таблицу выше).

Столбики также нуждаются в фундаменте. Он может быть под каждую опору индивидуальным…

…или же под целый ряд опор заливается общая лента.

1 – лента фундамента здания.

2 – малозаглубленный фундамент под опору.

Самый простой вариант установки лаг – непосредственно на плоскость бетонного основания. Это возможно в том случае, если нет ощутимых перепадов по высоте, финишное покрытие не требует подъема уровня, нет нужды в сильной термоизоляции.

В этом случае лаги строго одного сечения просто раскладываются по намеченным линиям разметки. Между ними и бетонной поверхностью рекомендовано проложить полоску из ДВП , обработанную уже упоминавшимся антисептическим составом.

Схема пола с утеплением – чрезвычайно похожа на приведенную выше, и подробно ее расписывать нет смысла. Единственное различие в том, что нет черепных брусков и досок чернового пола.

1 – бетонное основание пола.

2 – лаги.

3 – прокладка из ДВП

Дальнейшая нумерация полностью повторяет первую схему.

Крепить брусья лаг к полу проще всего с помощью уголков, которые крепятся к дереву саморезами, а к стяжке – забивными дюбелями или анкерами.

Можно для крепления использовать и дюбеля со шпилечной верхней частью. В этом случае в брусьях лаг фрезеруются круглые пазы, куда спрячутся шайба и гайка.

Лаги располагаются на полу с учетом рассчитанного шага таким образом, чтобы расстояние от первого бруса до параллельной ему стены было порядка 30 ÷ 50 мм, а торцевые концы не доходили до стен на 20 мм.

Несколько сложнее обстоит дело, если требуется выведение уровня лаг в одну плоскость, особенно если по тем или иным соображениям необходимо значительно поднять пол. Раньше практически единственным доступным методом для достижения цели были деревянные подкладки (из кусочков доски, фанеры и т.п .)

Установка лаг на нужный уровень с помощью подкладок — ужа давно «вчерашний день»

Казалось бы, способ чрезвычайно простой, но назвать его удобным – никак не получается, особенно если уровень подъема или перепада высот велик. Точно подогнать нужную высоту опоры – весьма сложно, нередко для этого требуется дополнительная индивидуальная подгонка деревянных фрагментов. Многослойные подставки необходимо склеивать или скручивать, но и это не придает конструкции высокой жесткости . Большая площадь опоры на неровном, бугристом полу ведет к нестабильности ее положения. Одним словом, достичь высокой точности и гарантированной устойчивости системы лаг при таком подходе – очень проблематично.

Поэтому современные мастера все чаще прибегают к так называемым системам регулируемых лаг. При таком подходе лаги крепятся на подставки, которые тем или иным способом позволяют регулировать высоту уровня на каждой из опор. Это могут быть самые простейшие П-образные кронштейны с отверстиями для фиксации бруса на выбранной высоте, или же резьбовые системы, изменять высоту у которых еще проще – вращением гайки или винтовой стойки.

На рисунке представлено только две разновидности регулируемых стоек, хотя на самом деле их значительно больше. Все рассмотреть в масштабе одной статьи просто невозможно, поэтому будет показан пошаговый процесс установки только двух – систем лаг с П-образными кронштейнами и с резьбовыми стойками-шпильками.

Система лаг для утепленного пола на П-образных кронштейнах

Для обустройства такого пола используются стальные оцинкованные кронштейны высотой 167 мм. Они рассчитаны на установку лаг из бруса сечением 40 × 70 мм.

Для примера – процесс создания теплого пола на балконе или лоджии.

Иллюстрация	Краткое описание операции
	Опорный элемент конструкции – П-образный кронштейн.
	Для скрепления лаг с поперечинами понадобятся металлические уголки.
	Первым делом, как всегда, проводится уборка поверхности основания. Если есть щели, то их следует заделать монтажной пеной. Будет нелишним покрыть бетонное основание грунтовкой глубокого проникновения – меньше пыли и дополнительная гидроизоляция.
	Проводится разметка. Лаги вдоль стен намечаются так, чтобы выдерживалось расстояние примерно в 50 мм (от боковой грани лаги до стены).
	По намеченным рискам проводятся линии расположения лаг.
	Сразу намечается линия установки средней лаги (по центру), а также места монтажа перемычек. При этом учитывается то, что если покрытие из фанеры будет состоять из двух или более листов, то стыки должны прийтись именно на перемычки.
	Намечаются места установки кронштейнов. Шаг между ними на одной лаге – 500 мм. На перемычке достаточно одного кронштейна по центру.
	В полу пробуриваются отверстия под дюбели для установки кронштейнов.
	Кронштейны крепятся к поверхности бетонного основания. Необходимо следить за ровностью установки – чтобы П-образный кронштейн не быт провернут относительно осевой линии.
	Первый ряд кронштейнов для крайней лаги установлен.
	Пол подразумевается утепленный, и вопросами термоизоляции придется заниматься параллельно с установкой лаг, иначе позже это будет сделать проблематично. В полосе минеральной ваты прорезаются щели с таким расчетом, чтобы в них попали полки кронштейна. Получается единый утеплительный слой, а металл в этом случае не станет мостиком холода.
	Вставляется брус лаги. С одного края он выставляется по заданной высоте и временно фиксируется одним саморезом.
	Переходят на противоположную сторону лаги. Брус выставляется строго горизонтально, и также фиксируется саморезом.
	При монтаже балок вдоль стен есть одна загвоздка – со стороны стены их невозможно укрепить на саморезы. Выход есть – в каждом из кронштейнов, прямо через установленную в него лагу, сверлятся два отверстия 6,5 мм. Вставляются болты М6, и затягиваются гайкой со стороны стены – гаечным ключом это сделать несложно.
	Так будет выглядеть каждый из кронштейнов с лагой вдоль стены.
	Точно так же монтируется ряд кронштейнов и лага с противоположной стороны. Главное – контролировать, чтобы брусья были строго на одном горизонтальном уровне.
	Крепится ряд кронштейнов для центральной лаги.
	В этом месте брус крепить проще – стены не мешают. После укладки такой же, как и ранее, термоизоляции, он выставляется по уровню и крепко фиксируется с обеих сторон саморезами.
	Три линии лаг выставлены. Вертикальную нагрузку они выдерживают хорошо, но при воздействии сбоку стабильности нет. Чтобы устранить этот недостаток, нужно связать их перемычками.
	Для перемычки, как уже говорилось, достаточно одного кронштейна. После его установки укладывается слой утеплителя.
	отрезанный в нужный размер кусок бруса выставляется на место и фиксируется к лагам строго по уровню с помощью уголков и саморезов…
	а затем крепится и в кронштейне.
	Расстояние между перемычками – порядка 600 мм, но с учетом будущих стыков листов фанеры. Сборка каркаса окончена.
	Можно переходить к окончательному утеплению. Для начала минватой заполняются оставшиеся «окна»…
	…а потом сверху, при необходимости, можно уложить и второй сплошной слой.
	Раскраивается лист фанеры, заготовки укладываются на лаги. При этом необходимо сразу наметить линии, по которым будут вкручиваться саморезы.
	Листы фанеры крепятся саморезами, так, чтобы головки слегка «утонули», на 0,5 ÷ 1 мм в ее поверхности. Шаг между крепежными элементами – 150 ÷ 200 мм.
	Получилось очень ровное и прочное основание для укладки любого вида финишной отделки пола. Кроме того, если требуется создание на балконе комфортного микроклимата зимой, то перед настилом покрытия можно смонтировать пленочные обогреватели.

Установка лаг на резьбовые стойки-шпильки

Еще один метод точного выставления лаг, завоевавший большую популярность. Схематично, в разрезе, принцип крепления показан на рисунке:

Основным опорным элементом выступает резьбовая шпилька М8. Стандартная ее длина – 200 мм, из которых 40 мм занимает распорный анкер диаметром 10 мм.

В комплект к каждой стойке входит две усиленные шайбы под М8 с внешним диаметром 24 мм и толщиной металла 2 мм, и две самостопорящиеся гайки М8 с нейлоновыми кольцами. Для лаг обычно используют брус сечением 50 × 70 мм.

Из инструментов понадобится перфоратор с буром по бетону Ø10 мм, электродрель (мощный шуруповерт ), сверло обычное по дереву на 10,5 мм, перьевое – на 25 мм, будет полезна фреза для выборки круглых пазов Ø 26 мм. Для закручивания гаек можно воспользоваться обычным рожковым и накидным ключом на 13, но удобнее и быстрее работать будет, если удастся найти трубчатый торцевой ключ такого же размера, который можно буде зажать в патрон шуруповерта . Для выверки горизонтали потребуется уровень – в идеале – лазерный, но можно обойтись и обычным.

На вопросах разметки и подготовки поверхности останавливаться не будем – они уже были рассмотрены раньше, и в данном случае порядок практически такой же.

Иллюстрация	Краткое описание выполняемой операции
	Подготовленные лаги складываются «пакетом», выравниваются по краям. Делаются отметки точек, в которых будут установлены стойки. При этом соблюдается правило – крайние отметки от края лаги должны быть примерно на 50 ÷ 70 мм, а примерный шаг между опорами – 550 ÷ 600 мм. В дрель вставляется перьевое сверло на 25 мм. Им вырезаются углубления примерно на 15 мм.
	Чтобы соблюсти точность по глубине выборки, либо делают на сверле яркую отметку, либо устанавливают на дрель упор-ограничитель глубины. Такие отверстия фрезеруются во всех лагах.
	Далее, в патроне дрели сверло меняется на обычное, Ø 10,5 мм. Точно по центрам выбранных углублений брусья просверливаются насквозь.
	Для того чтобы шайба при сборке плотно прилегала всей своей поверхностью к древесине, углубления обрабатываются круглой фрезой Ø26 мм. Получаются ровные цилиндрические пазы глубиной 15 мм со сквозным отверстием точно по центру.
	Далее, лаги необходимо разложить точно по линиям разметки.
	Лага плотно прижимается к поверхности пола, и через ранее проделанные отверстия перфоратором намечаются или сразу пробуриваются отверстия в бетонной стяжке. Работать необходимо осторожно, чтобы случайно буром не разворотить древесину.
	Чтобы лага не сместилась со своего места, после пробуривания каждого отверстия ее можно временно фиксировать металлическими штырями – например, длинными толстыми гвоздями.
	Когда отверстия в полу по всей длине лаги намечены, штыри вынимаются, брус убирается в сторону. Из него вытряхивается бетонный мусор, образовавшийся при сверлении. При необходимости отверстия в полу углубляются перфоратором (примерно на 60 мм, а затем в них вставляются анкерные части шпилек-стоек.
	Затягивается анкерная гайка, отчего шпилька должна «мертво» встать в вертикальном положении.
	После того как все шпильки в ряду установлены и зафиксированы анкерами, на них накручивается по одной гайке с таким расчетом, чтобы они расположились примерно на 50 мм ниже уровня будущего покрытия. Затем поверх гайки одевается одна усиленная шайба.
	После того как подобные манипуляции проделаны со всеми шпильками ряда, можно надеть на них брусок лаги. Отверстия в лаге должны точно совпасть со стойками.
	Подобным же образом поступают и со всеми другими лагами.
	Затем на выступающую над лагами часть шпилек одевается по шайбе, а сверху закручивается гайка. Затягивать ее пока не нужно.
	Самый ответственный момент – выставление лаг по единому горизонтальному уровню. Высоту можно регулировать, подкручивая в ту или иную сторону нижнюю гайку. С каждой стойкой работают индивидуально, используя лазерный или обычный строительный уровень. При регулировке необходимо следить, чтобы лага при этом была плотно прижата к нижней шайбе.
	После того, как уровень на стойке гарантировано точно выставлен, можно плотно затянуть верхнюю гайку, надежно тем самым зафиксировав брус.
	И в ходе работы по выставлению лаг, и по ее завершении проводится тщательный контроль уровня, как продольном и поперечном направлении …
	… так и по диагонали.
	Когда все стойки зафиксированы, необходимо срезать шлифмашинкой выступающие лишние части шпилек. Работать необходимо очень аккуратно, чтобы не повредить деревянные детали.
	Подобные опоры, несмотря на кажущуюся «хлипкость», обладают отменной устойчивостью. Каждая из них при правильном монтаже выдерживает нагрузки до 700 кг. Для жесткости такой конструкции даже не требуется поперечных перемычек. Можно сразу переходить к монтажу фанерного покрытия.

Чтобы дополнить общую картину, можно упомянуть вскользь еще об одном типе резьбовых стоек для лаг.

Они представляют собой полые полимерные цилиндры, с внешней стороны которых нанесена резьба. В нижней части стойки имеется отверстие для крепления ее к полу дюбелем , а в верхней части сделан шестигранник для вращения ее специальным ключом.

В брусьях лаг просверливаются отверстия нужного диаметра, в которых вначале накатывается резьба, а потом в них ввинчиваются стойки.

После установки лаг и фиксации стоек к полу дюбелями , вращением добиваются нужного уровня. Затем лишнюю часть пластмассовой стойки просто срезают стамеской или сбивают зубилом.

Подобным стойкам в свое время была сделана очень широкая реклама, но, правда, тут же сеть заполнили и не самые восторженные отзывы о них. Мастера жаловались на хрупкость винтовых цилиндров, на сложность их вкручивания в древесину, на непродуманную до конца систему крепления к поверхности пола и т.п .

Впрочем, автору этой публикации не доводилось ни монтировать подобную систему, ни наблюдать ее в процессе эксплуатации. Поэтому разумнее воздержаться от субъективных оценок, а лучше выложить для ознакомления видеоролик про такие стойки для лаг.

Видео: монтаж системы регулируемых лаг

на страницах нашего портала. Немало тонкостей хранит и технология.

Одной из наиболее распространенных в машиностроении, авиастроении, приборостроении, при организации разнообразных ремонтных работ, отдельных технологических операций и других мероприятиях, является изготовление резьбы . Ее получают, используя следующие способы и методы:

Нарезание при помощи плашек, метчиков, резьбонарезных головок

Нарезание резьбовыми гребенками и резьбовыми резцами

Фрезерование с использованием такого специализированного инструмента, как резьбовые фрезы

Накатывание с помощью специальных роликов

Шлифование с помощью специальных абразивных кругов

На современных машиностроительных предприятиях такая технологическая операция, как нарезание резьбы резцами , используется очень широко. Для этого применяются токарно-винторезные станки, причем на них изготавливается резьба как наружная, так и внутренняя.

Одной из основных характеристик способа нарезания резьбы резцами является ее относительно невысокая производительность. Именно поэтому он чаще всего используется в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Кроме того, нарезание резьбы при помощи резцов весьма эффективно для изготовления таких деталей, как ходовые винты, точные винты, калибры и т.п.

Такой распространенный режущий инструмент, как плашки, используется для того, чтобы с его помощью нарезать необходимую резьбу на болтах, винтах, шпильках, а также некоторых других деталях.

Перед тем, как нарезать резьбу, тот участок детали, на котором она будет находиться, предварительно обрабатывается. Согласно технологическим требованиям, диаметр поверхности должен быть меньше наружного диаметра самой резьбы примерно на 0,1 – 0,3 миллиметра. Для того чтобы плашка смогла «зайти » на деталь, необходимо снять фаску. Ее высота должна быть такой же, как и высота профиля самой резьбы.

Для нарезания внутренних метрических резьб, диаметр которых составляет 50 миллиметров и менее, чаще всего используется такой режущий инструмент, как метчик.

С точки зрения конструкции метчик – это ни что иное, как стальной стержень, на котором нарезана резьба, разделенная на отдельные участки или винтовыми, или прямыми канавками, которые образуют режущие кромки. По этим же канавкам отводится стружка, образующаяся в процессе нарезания резьбы . Что касается способа применения, то по этому показателю метчики подразделяются специалистами на две основные разновидности: ручные и машинные. Все необходимые диаметры отверстий которые необходимо просверлить под метрическую резьбу , выбираются в соответствии с теми величинами, которые наличествуют в соответствующих стандартных таблицах .

Как правило, изготовление резьбы при помощи метчиков предполагает использование их комплектов, состоящих из двух или трех отдельных инструментов (точное количество определяется в зависимости от диаметра резьбы). Согласно опыту применения инструмента, нарезание внутренней резьбы с использованием всего лишь одного метчика и за один заход нельзя. Дело в том, что это может привести к поломке режущего инструмента.

При нарезании метрических резьб на токарных станках чаще всего используются машинные метчики. Этот инструмент позволяет производить нарезку резьбы всего лишь за один проход.

Такая технологическая процедура, как накатывание резьбы , производится с помощью специальных роликов, цилиндрическая поверхность которых имеет профиль образуемой резьбы. В процессе накатывания резьбы тот профиль, который имеет накатной инструмент, материализуется на заготовке путем вдавливания в нее.

Одним из основных преимуществ такого технологического процесса, как накатывание резьбы, является то, что в его процессе происходит не разрезание, а пластическая деформация металла. По этой причине резьба имеет не только чистую и ровную, но еще и уплотненную поверхность. В большинстве случаев такая процедура, как накатывание резьбы , используется в массовом и крупносерийном производстве, поскольку отличается высокой производительностью, а также достаточной точностью.

Эта технологическая процедура изготовления резьбы осуществляется на специализированных резьбофрезерных станках. В них режущим инструментом является гребенчатая фреза, которая с использованием радиальной подачи фрезерует резьбы на поверхности детали, врезаясь в нее.

При изготовлении точных резьб используется такой технологический процесс, как шлифование. Состоит он в том, что расположенный к детали под углом подъема резьбы шлифовальный круг быстро вращается, и подается к медленно вращающейся детали, прорезая на ее поверхности соответствующую канавку. Чаще всего это технологический метод используется для нарезания резьбы на резьбовых роликах, калибрах и т.п.

Для использования столярных и плотницких соединений в строительстве требуется не только специальный инструмент но и немалый опыт.

Поэтому у непрофессионалов такие соединения чаще всего получаются неаккуратными. Оптимальный вариант - применять новые виды металлического крепежа

Большинство сохранившихся памятников деревянной архитектуры возведено без единого гвоздя, с помощью одного только топора, и этот факт до сих пор вызывает восхищение. Но по прошествии веков изготавливаемые из металла крепёжные системы, применяемые для сооружения деревянных домов, сильно изменились, поэтому сегодня нет смысла повторять «подвиги» предков.

Строить надо просто, быстро и надежно. Рассмотрим предлагаемый производителями металлический крепёж на примере узлов и элементов, позволяющих значительно упростить и ускорить соединение лаг пола с балками или деревянными стенами, а заодно и некоторые другие операции.

1. СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ С ПЕРФОРАЦИЕЙ

Если балки и лаги попа невидимы в интерьере, то их можно соединять с помощью так называемых балочных башмаков, выпускаемых, например, компанией ESSVE. Эти элементы подходят для крепления дерева не только к дереву, но и к бетону или кирпичной кладке (при использовании соответствующих дюбелей).

Они изготавливаются в основном из горячеоцинкованной стали толщиной 1,5 или 2 мм. но есть на рынке и более дорогие изделия из нержавеющей кислотоустойчивой стали А6. Башмаки выпускаются в двух вариантах: с отворотами, повёрнутыми наружу или внутрь. Цена: от 50 до 500 руб. за 1 шт.

Производитель рекомендует крепить балочные башмаки к соединяемым элементам специальными анкерными шурупами диаметром 5 мм (в зависимости от нагрузки последние могут вставляться во все или в некоторые отверстия), а при очень большой нагрузке или фиксации к «каменному» материалу задействовать также отверстия для болтов. Кроме анкерных башмаков на рынке представлены перфорированные универсальные фиксаторы (а), стропильные крепления (б), уголки (в), пластины (г), показанные на рисунке, и т. д.

ГЛАВНОЕ ПРЕИМУЩЕСТВО КРЕПЕЖА С ПЕРФОРАЦИЕЙ СОСТОИТ В УСКОРЕНИИ МОНТАЖА ПРИ ОДНОВРЕМЕННОМ УВЕЛИЧЕНИИ ПРОЧНОСТНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ СОЕДИНЕНИЙ ПРЕИМУЩЕСТВА АНКЕРНЫХ ШУРУПОВ

Почему производители перфорированного крепежа предлагают использовать именно анкерные шурупы? Чем последние лучше обычных саморезов или анкерных (ершёных) гвоздей, применяемых для закрепления балочных башмаков и прочих металлических перфорированных элементов? Преимущества обусловлены особенностями конструкции анкерных шурупов. Во-первых, их плоская шляпка плотнее прижимает закрепляемый металлический элемент к древесине.

Во-вторых, гладкая цилиндрическая часть, находящаяся под шляпкой шурупа, имеет тот же диаметр 5 мм, что и отверстия в перфорированных металлоэлементах. Она целиком заполняет отверстие и потому полностью передаёт нагрузку, а также хорошо работает на срез. Кроме того, благодаря конусному подголовку шуруп лучше центрируется. Обычный саморез далеко не всегда передаёт нагрузку полностью, значительно хуже работает на срез. Ну а анкерный гвоздь невозможно демонтировать, не разрушив ту часть деревянного элемента, в которую он вбит. А вот анкерный шуруп легко выкручивается и может быть ввёрнут в деревянный элемент на новом месте.

2. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ «ШИП-ПАЗ»

Элемент изготовлен из алюминия и состоит из двух частей, одна из которых снабжена шипом, вторая - соответствующим пазом. Они скрепляются друг с другом по принципу «ласточкин хвост», что позволяет обеспечивать надёжную передачу вертикальных и горизонтальных усилий, воспринимать усилия при растяжении и сжатии и даже изгибающие моменты. Соединение может быть как видимым, так и скрытым, для чего обе металлические части утапливаются в заранее выфрезерованные пазы. Длина узлового соединителя «Атлас» - 70-200 мм. Цена - 1500-5500 руб. за 1 шт.

Основными конкурентами EuroTec на российском рынке являются австрийские компании PITZL и SHERPA Connection Systems, которые выпускают схожий ассортимент соединительных элементов. Более известна система SHERPA, обеспечивающая несущую способностью соединений от 5 до 280 кН - специальная программа для расчётов позволяет подобрать крепёж для каждого конкретного случая. Любой соединитель состоит из двух алюминиевых деталей, которые также скрепляются по принципу «ласточкин хвост». Стоимость элементов SHERPA - от 800 до 12 тыс. руб. за 1 шт.

Ещё один конкурент EuroTec - немецкая компания ВВ Stanz-und Umformtechnik. разработавшая соединительный узел ВВ. Он изготавливается из оцинкованной листовой стали толщиной U мм и состоит, как и его алюминиевые собратья, из двух частей, фиксирующихся друг к другу по принципу «ласточкин хвост». Обе половины крепятся к древесине саморезами, количество которых зависит от размера элемента. Соединители ВВ имеют ширину 70 мм и длину 90. 125, 150 и 190 мм. Цена - одна из самых доступных на сегодняшний день: 180-800 руб. за 1 шт.

К деревянным деталям обе части соединителя «Атлас» крепятся саморезами, закручиваемыми под углом 90 и 45°. Соединение фиксируется стопорным шурупом.

СОЕДИНИТЕЛИ ПОЗВОЛЯЮТ ЗА НЕСКОЛЬКО МИНУТ РЕШИТЬ ЗАДАЧИ, НА КОТОРЫЕ В КЛАССИЧЕСКИХ ТЕХНОЛОГИЯХ СТРОИТЕЛЬСТВА ТРЕБУЮТСЯ ЧАСЫ И ДАЖЕ ДНИ

3. ТРЕХМЕРНЫЕ РЕЙКИ

Итальянская компания Rotho Blaas предлагает соединять детали, расположенные как перпендикулярно друг другу в одной плоскости, так и под углом по вертикали, с помощью Т-образных реек, которые изготовлены методом экструзии из алюминиевого сплава высокой прочности EN AW-6005A.

Они выпускаются в трёх модификациях, рассчитанных на разный уровень нагрузок: Alumini, Alumidi и Alumaxi.

В каждой представлены рейки как с отверстиями в основании и перпендикулярной ему полке, так и без отверстий в полке.

Рейки могут иметь фиксированную длину (от 80 до 768 мм), а в модификациях без отверстий доступны рейки длиной 2176 мм с надрезами через каждые 64 мм, что позволяет изготавливать крепёж любой длины

СОЕДИНИТЕЛЬНУЮ СИСТЕМУ СЛЕДУЕТ ВЫБИРАТЬ В СООТВЕТСТВИИ С РАЗМЕРАМИ СЕЧЕНИЙ СОЕДИНЯЕМЫХ БАЛОК, А ТАКЖЕ ДЕЙСТВУЮЩИМИ НА НИХ СТАТИЧЕСКИМИ И ДИНАМИЧЕСКИМИ НАГРУЗКАМИ

При монтаже основание рейки прикрепляется к балке саморезами. далее на торце закрепляемой к балке лаги делается паз, размеры которого соответствуют полке рейки. Если у последней есть перфорационные отверстия, то, используя полку как кондуктор, в лаге сверлят отверстия, надевают её на полку и вставляют в них металлические штифты. Если перфорации нет, то на полку надевают лагу и фиксируют соединение саморезами со сверлом. Цена реечного крепежа: 1230-18 425 руб. за 1 шт.

Трёхмерные рейки подходят для соединений (с помощью гвоздей или шурупов) не только «дерево-дерево» (минимальная толщина присоединяемых к балке лаг - 45 мм), но и «дерево-бетон», для чего предлагаются изделия с увеличенными отверстиями под анкерные болты

4. ПОТАЙНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ТИПА «ЁЖ»

Соединители Disc компании Rotho Blaas представляют собой шайбу из углеродистой стали с гальванической оцинковкой. В основании шайбы имеются просверленные под углом отверстия для саморезов, в центральной части - отверстие с резьбой.

В последнее вворачивают шпильку, продевают её свободный конец в заранее просверленное в балке отверстие и фиксируют с противоположной стороны балки гайкой с подложенной под неё широкой шайбой. Полученное соединение успешно работает как на сдвиг, так и на выдёргивание. При большой нагрузке в торце лаги можно одновременно устанавливать до трёх элементов Disx с диаметром основания шайбы 50. 80 и 120 мм (диаметр резьбовых отверстий - М12, М16 и М20 соответственно). Цена: от А145 до 9044 руб. за 1 шт. (винты входят в комплект).

Альтернативой соединителям Disc служат элементы IdeeFix компании EuroTec. Крепеж выполнен в виде полого цилиндра с внешним диаметром 30. ДО или 50 мм. изготовленного из алюминиевого сплава. В нижней части цилиндра имеется отверстие с резьбой М12, М16 или М20. В верхней - конусное углубление с отверстиями под саморезы, просверленными под углом 45°. Элемент IdeeFix крепится почти так же, как и предыдущий соединитель, но лага к балке фиксируется не шпилькой, а мощным болтом с широкой шляпкой (входит в комплект вместе с саморезами). Цена - 1500-4500 руб. за 1 шт.

Монтаж достаточно прост. В торце лаги делается углубление, в которое вкладывается соединительный элемент и закрепляется закрученными под углом саморезами.

5. САМОРЕЗЫ С ПОЛНОЙ РЕЗЬБОЙ KONSTRUX

Эти необычные изделия позволяют сэкономить не только время, необходимое для сборки узла, но и средства, ведь соединительные металлоэлементы не нужны. Саморезы имеют полную резьбу, создающую высокое сопротивление выдёргиванию, и полностью закручиваются в древесину под углом 30,45 или 60°. что в корне меняет привычную схему их работы. В данном случае шурупы работают только на выдёргивание, что и позволяет им принять на себя значительную часть действующих на соединение усилий. Таким образом, можно соединять детали под углом (а), сплачивать элементы. уменьшая при этом их прогиб (б), усиливать места вырезов в балках и лагах (в) (см. рисунок ниже).

Существуют саморезы с цилиндрической (диаметр шурупа - 6.5; 8 и 10 мм) и потайной (диаметр шурупа - 8 или 11,3 мм) головкой. Длина - 65-1000 мм. Цена - 20-800 руб. за 1 шт. Для установки шурупов длиной менее 245 мм предварительное сверление не требуется, а вот для более длинных (чтобы предотвратить увод в сторону) рекомендуется заранее просверлить отверстия под саморез на глубину до Уз от его длины.

Выбрать подходящий шуруп KonstruX, схему скрепления элементов, а также рассчитать необходимое количество шурупов помогает специальная программа ECS, которую можно свободно скачать на сайте производителя саморезов или крупной компании-продавца.

6. СПЕЦИАЛЬНЫЕ САМОРЕЗЫ

С помощью самореза Hobotec крепят массивные доски, блокхауз или имитацию бруса. Шляпка изделия снабжена фрезерными рёбрами и легко утапливается в древесине, а наконечник выполнен в виде сверла. Фреза в середине длины шурупа увеличивает диаметр отверстия, позволяя плотнее притянуть закрепляемый элемент. Са-морезы диаметром 3.2 мм и длиной от 20 до 60 мм изготавливаются из обычной стали с покрытием (цена - 1100-2200 руб. за упаковку из 500 шт.) или нержавеющей стали (цена - 3500-7500 руб. за упаковку из 500 шт.).

Стягивающий саморез тоже оснащён фрезой, но его наконечник иной - он имеет специальный паз. превращающий шуруп в сверло по дереву. Плоская шляпка имеет большой диаметр и снабжена самозенкующей головкой и шестигранным шлицом. На саморез нанесено специальное восковое покрытие, уменьшающее трение при вкручивании. Диаметр изделия - 3-12 мм. длина - 30-600 мм. Цена - от 300 до 5 тыс. руб. за упаковку из 500 шт.

Регулировочный саморез пригодится, например, для крепления оконных и дверных коробок либо деревянной обрешётки к дереву, бетону, кирпичу или металлу (элемент может снабжаться сверлящим наконечником двух типов). Саморез в один приём вкручивается в коробку и находящуюся за ней стену или силовой элемент.

При этом расположенные под головкой шурупа кольцевые конусные «шипы» прочно закрепляются в коробке (почти как рыболовный крючок), благодаря чему её положение относительно стены легко регулируется путём дальнейшего вкручивания или выкручивания крепёжного элемента. Длина - от 60 до 125 мм. Цена - от 2000 до 3500 руб. за упаковку из 500 шт.

Специальные элементы для выполнения распространённых в деревянном домостроении операций: регулировочный саморез для оконных коробок или обрешётки (а); стягивающий саморез (6); саморез Hobotec для крепления массивной доски, блокхауза или имитации бруса при обшивке деревянного дома (в)

Саморез - флюгель для крепления деревянной обшивки к стальному основанию. Снабжён наконечником-сверлом и специальными «крылышками» (располагаются над наконечником), которые расширяют отверстие в древесине и ломаются при сверлении металла. В результате, нарезав в металле резьбу, саморез закрепляется в нём, а шляпка притягивает к металлу деревянный элемент. Длина: 32-125 мм. Цена: от 500 до 2500 руб. за упаковку из 500 шт.